塑料成型模具复习题参考答案

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1、塑料成型模具复习题参考答案第一章 绪论 1、什么叫模具？什么叫塑料模具？ 模具是利用其本身所特有的形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具；成型塑料制品的模具叫塑料模具。 2*、对塑料模的要求有哪些？（1）能成型出合格的塑件；（2）自动高效，操作方便；（3）结构合理，制造方便，制模成本低。3、按成型方法，可将塑料模分为哪几类？ 有注射模，挤出模，压制模，传递模，吹塑模，真空及压缩空气成型模具等。第二章 塑料制件设计 1、设计塑件时，应考虑哪些因素？（1）塑件的使用要求；（2）塑料材料的性能；（3）成型设备的规格参数； （4）成型的工艺条件；（5）模具的结构。2*、影响塑件尺寸精度的主要因素有哪

2、些？ （1）成型零件的制造误差；（2）成型零件的磨损；（3）塑料的收缩率波动； 此外，还有模具零件的安装、定位误差及飞边的厚薄变化。3、塑件的表面粗糙度和模腔的表面粗糙度之间有什么关系？ 模腔的表面粗糙度应该比塑件的高一级。4*、对塑件的结构形状有什么要求？ 塑件的结构形状除满足其使用要求外，还应尽可能使其对应的模具结构简单，以便于模具的加工制造。5、沿塑件的开模和抽拔方向，为什么应设斜度？斜度值一般为多大？ 为便于塑件脱模，减少和避免塑件在脱模和抽芯过程中产生划痕、拉毛、变形等缺陷，沿塑件的脱模和抽拔方向应设一定的斜度。6*、对塑件的壁厚有哪些要求？ 塑件的壁厚在满足其使用要求的前提下，应尽

3、量薄些，以节省材料，但应满足成型的要求；塑件各处壁厚应尽量均匀。7、试述加强筋的作用和热塑性塑件加强筋的典型尺寸。 作用：加强，有时可便于料的流动充模。尺寸：高度不要过大，宽度不超过塑件壁厚，脱模斜角25。8*、塑件的转角处为什么一般应用圆角过渡？什么情况下不能用圆角过渡？ 可提高塑件和模具的强度，便于料的流动，有时可便于模具的加工。在分型面、零件的镶嵌处及使用要求不能用圆角的地方，不要用圆角过渡。9、设计塑件上的孔时，应注意哪些问题？ 保证孔周围的强度，孔与孔之间、孔与边壁之间应留一定的距离，受力孔应用加强结构，孔深不要太大。 10*、成型塑件通孔的型芯的安装固定方式有哪几种（作图表示）？各

4、有什么特点？ 成型塑件通孔的型芯的安装固定方式有：（1）一个一端固定一端自由的型芯；（2）两个对接型芯；（3）一个一端固定一端导向的型芯（图略）。其特点可从型芯的稳定性和模具结构的复杂性两方面考虑。 11*、设计塑件上的螺纹时，应注意哪些问题？ （1）在满足使用要求的前提下，精度尽量低些；（2）直径不要过小；（3）螺距不要过小；（4）始末端应有光的台阶部分，并留有过渡段；（5）旋合长度一般不要超过5牙。12*、设计带嵌件的塑件时，应注意哪些问题？ （1）保证嵌件周围的强度：嵌件周围一定的塑料层厚度；嵌件的倒角； （2）嵌件在塑件中固定牢固；根据嵌件的形式和受力状况确定嵌件的固定方式； （3）嵌

5、件在模具内的安装固定：定位可靠，安装方便。13、塑件上的标记符号有哪些形式？常用哪种？ 塑件上的标记符号采用凸或凹的形式，所对应的模具上便是凹或凸的形式，模具上采用凹的形式加工方便，所以塑件上一般都采用凸的形式。第三章 注射成型模具第一节 概述 1*、图3-1-1所示模具的结构（会画）和动作过程（叙述）。组成模具各零件的名称。 开模时，动模后退，模具从分型面分开，塑件包紧在型芯7上随动模部分一起向左移动而脱离凹模2，同时，浇注系统凝料在拉料杆15的作用下，和塑料制件一起向左移动。移动一定距离后，当注射机的顶杆21接触推板13时，脱模机构开始动作，推杆18推动塑件从型芯7上脱下来，浇注系统凝料同

6、时被拉料杆15推出，如图3-1-1所示。然后人工将塑料制件及浇注系统凝料从分型面取出。闭模时，在导柱8和导套9的导向定位作用下，动定模闭合。在闭合过程中，定模板2推动复位杆19使脱模机构复位。然后，注射机开始下一次注射。 各零件的名称：(1)动模板 （2）定模板 （3）冷却水孔 （4）定模座板（5）定位圈 （6）浇口套 （7）型芯 （8）导柱（9）导套（10）动模座板 （11）支承板 （12）挡销 （13）推板 （14）推杆固定板（15）拉料杆 （16）导柱 （17）导套（18）推杆 （19）复位杆（20）垫块。2*、图3-1-2所示模具的结构（会画）和动作过程（叙述）。组成模具各零件的名称及

7、作用。 开模时，动模部分后退，在弹簧2的作用下，中间板13也同时向左移动，模具从AA分型面分开。当AA分型面分开一定距离后，定距拉板1通过固定在中间板13上的限位销3将中间板拉住，使中间板停止运动。动模继续后退，此时BB分型面分开。因塑料制件包紧在型芯16上，将浇口自行拉断，从AA分型面将浇注系统凝料取出。动模部分继续后退，注射机的推杆接触推板9时，脱模机构开始工作，由推杆11推动推件板5将塑件从型芯16上脱下。 合模时，动模部分前移，BB分型面首先闭合，后在中间板13对推件板的压力下，脱模机构复位，动模继续前移，AA分型面闭合，合模过程结束。 各零件的作用：（1）定距拉板：限位（2）弹簧：使

8、A-A分型面分开（3）限位销：限位（4）导柱：对中间板导向支承（5）推件板：推出塑件（6）型芯固定板：固定型芯（7）支承板：支承型芯（8）支架：容纳推板（9）推板：固定推杆(10)推杆固定板：固定推杆（11）推杆：推推件板（12）导柱：对推件板导向支承，动定模定位导向（13）中间板：成型塑件外表面（14）定模座板：和注射机定模板固定（15）主流道衬套：开设主流道（16）型芯：成型塑件内表面。 3*、图3-1-3所示模具的结构（会画）和动作过程（叙述）。 开模时，动模部分左移。侧型芯滑块3可在型芯固定板5上开设的导滑槽中滑动。动模左移时，在导滑槽的作用下，侧型芯滑块3在斜导柱2的作用下沿着斜导柱

9、轴线方向移动，相对动模向模具外侧移动，进行抽芯动作。当斜导柱和侧型芯滑块脱开的时候，侧型芯滑块被定位，相对动模不再移动。动模继续左移，由推杆11将塑件从动模边顶出，浇注系统凝料同时被顶出。合模时，在斜导柱的作用下使侧型芯滑块复位，为防止成型时在料的压力作用下移位，由楔紧块对侧型芯滑块锁紧。脱模机构由复位杆复位。4*、注射模一般由哪些部分所组成？各部分起什么作用？ 根据模具上各部件所起的作用，可细分为以下几个部分： 1、成型零件 成型零件是构成模具型腔的零件。2、浇注系统 将熔融塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道。3、导向机构 用于引导动、定模正确闭合，保证动、定模合模后的相对准确位置。4、侧向分型

10、与抽芯机构 使侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。5、脱模机构 将塑件和浇注系统凝料从模具中脱出的机构。6、温度调节控制系统 满足注射工艺对模具温度的要求。7、排气系统 排出模腔内气体。8、其它结构零件 其它结构零件是为了满足模具结构上的要求而设置的，如固定板、动、定模座板、支承板、连接螺钉等。第二节 注射机的选择和校核1*、设计注射模时，应考虑注射机的哪些参数尺寸？模具和这些参数尺寸之间有什么关系？（1）最大注射量的校核 实际注射量控制在理论注射量的75%以内。 （2）注射压力的校核成型所需的注射压力应小于注射机的最大注射压力。 （3）锁模力的校核 料在模腔中产生的使分型面涨开的力应小于注射

11、机的最大锁模力。 （4）注射机安装模具部分的尺寸校核 注射机喷嘴头的球面半径比模具主流道进口处的球面凹坑的球面半径小25，使前者稍小于后者。主流道进口处的孔径比喷嘴的孔径大0.51。定位孔与定位圈之间间隙配合，定位圈高度应略小于定位孔深度。模具的实际厚度应在最大模厚与最小模厚之间。拉杆间距，限制模具的外形尺寸，以保证模具能顺利地安装和固定在注射机模板上。 注射机模板上的固定螺孔的大小及位置应与动模与定模的模脚尺寸相适应，以便紧固在相应的模板上。 （5）开模行程的校核 注射机的最大开模行程应大于模具所需的开模行程， （6）顶出装置的校核 模具设计时需根据注射机顶出装置的形式、顶杆的直径、位置和顶

12、出距离，校核其与模具的脱模机构是否相适应。第三节 成型零件设计 1、什么叫成型零件？ 成型零件是直接与塑料接触、成型塑件的零件，也就是构成模具型腔的零件。成型塑件外表面的零件为凹模，成型塑件内表面的零件为型芯。2、选择塑件在型腔中的方位时，应注意什么问题？ 一般应尽量避免与开合模方向垂直或倾斜的侧向分型和抽芯，使模具结构尽可能简单。为此，在选择塑件在型腔中的方位时，要尽量避免与开合模方向垂直或倾斜的方向有侧孔侧凹。在确定塑件在型腔中的方位时，还需考虑对塑件精度和质量的影响、浇口的设置、生产批量、成型设备、所需的机械化自动化程度等。3*、选择分型面的位置时，应注意哪些问题？ 在选择分型面位置时，

13、应注意以下几点： (1)塑件在型腔中的方位确定之后，分型面必须设在塑件断面轮廓最大的地方，才能保证塑件顺利地从模腔中脱出。(2)不要设在塑件要求光亮平滑的表面或带圆弧的转角处，以免溢料飞边、拼合痕迹影响塑件外观。(3)开模时，尽量使塑件留在动模边。(4)保证塑件的精度要求。同轴度要求较高的部分，应尽可能设在同一侧。此外，还需注意分型面上产生的飞边对塑件尺寸精度的影响。(5)长型芯作主型芯，短型芯作侧型芯。当采用机动式侧向抽芯机构时，在一定的开模行程和模具厚度范围，不易得到大的抽拔距，长型芯不宜设在侧向。(6)投影面积大的作主分型面，小的作侧分型面。侧向分型面一般都靠模具本身结构锁紧，产生的锁紧

14、力相对较小，而主分型面由注射机锁模力锁紧，锁紧力较大。故应将塑件投影面积大的方向设在开合模方向。 (7)采用机动式侧向分型抽芯机构时，应尽量采用动模边侧向分型抽芯。采用动模边侧向分型抽芯，可使模具结构简单，可得到较大的抽拔距。在选择分型面位置时，应优先考虑将塑件的侧孔侧凹设在动模一边。 (8)尽量使分型面位于料流末端，以利排气。利用分型面上的间隙或在分型面上开设排气槽排气，结构较为简单，因此，应尽量使料流末端处于分型面上。当然料流末端的位置完全取决于浇口的位置。 此外，分型面的位置选择应使模具加工尽可能方便，保证成型零件的强度，避免成型零件出现薄壁及锐角。有时，对于某一塑件，在选择分型面位置时

15、，不可能全部符合上述要求，这时，应根据实际情况，以满足塑件的主要要求为宜。4*、设计成型零件的组合式结构时，应注意哪些问题？ （1）便于加工、装配和维修。尽量把复杂的内形加工变为外形加工，配合面配合长度不宜过长，易损件应单独成块，便于更换。（2）保证组合结构的强度、刚度，避免出现薄壁和锐角。（3）尽量防止产生横向飞边。（4）尽量避免在塑件上留下镶嵌缝痕迹，影响塑件外观。（5）各组合件之间定位可靠、固定牢固。5、成型零件的制造公差（z）、磨损公差（c）怎样选择？ 为满足塑件的尺寸精度要求，成型零件工作尺寸的制造公差Z占塑件公差的比重不能太大，一般可取塑件公差的三分之一到十分之一。塑件尺寸精度高的，系数可取大些，反之取小些。从加工角度考虑，Z通常应在IT6IT10之间，形状简单的，公差等级可取小些，形状复杂的，公差等级可取大些。允许的最大磨损量称为磨损公差C，一般可取塑件公差的十分之一以下。塑件生产批量小、塑料硬度低、成型零件耐磨性好时，取小些，反之取大些。