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1、施工方案1. 施工 准备 工作1.1. 积 极配合有 关部门，做好前期工作中 的工农关系处理，保证施工 顺利进 行。1.2. 场 地 整 平 ： 站 内 场 地 较 平 整 ， 基 本 能 满 足 施 工 需 要 。1.3. 临时用电：厂 区照明、卷 扬机等用电经建设单位许可后从站内接临时线， 并安装电表；电焊机等安装施工设备用电由柴油发电机供电。2. 20000m3( 及 30000m 3) 储 油罐 罐 体 施工方法2.1.总 体施 工方 案本油罐采用充水正装法施工。 罐底板、罐壁板、罐顶船舱和单盘板、罐壁加强固、单盘加强圈、罐顶 包边角钢、抗风圈、浮梯、盘梯、人孔、清扫孔等件均在预制厂预
2、制完成， 所有预制件均作好第一道防腐底漆。罐基础处理达到设计要求，按土建专业施工图及相关标准进行验收，合 格后方可进行罐底安装；根据排版图铺设底板。罐底板焊接检查合格后，施 工第一节罐壁，第 一节板焊接合格后，将 浮顶 排水管、清扫孔、罐壁人孔安装完。再安装第二、三节壁板，挂焊接小车。焊接合格前三节板后，在 罐内底板上搭设临时支架，支架上表面找好水平 后 ，将 提前 预制 的 18 个船 舱按 要求 放置 ，并 拼接好 。然后 将 单盘 的环 向加 强 圈和径向加强筋组焊好，铺设单盘板。前三 节板 和浮 顶检 查合 格后 ，安 装浮 船支 柱 、单 盘支 柱、加 强圈、自动 通 气阀。浮顶集水
3、坑、船舱人孔、浮顶呼吸阀、紧急排水装置、放水盘管、量 油管和导向管的套管、中央排水管、浮梯轨道等附件。封罐上水，利 用不断浮起的浮顶作为罐内施工平台，利用焊接小车作为罐 外活动脚手架安装第四至十节板，第八节板安装时加加强圈。第十节板时安 装时加抗风圈、包边角钢。最后安装罐顶平台、转动浮梯、盘梯、静电导出 装置、消防设施。放水后，安装罐内装、安装量油管、导向管；最后除锈刷漆、安装一次 密封及二次密封装置、罐外进行防腐保温。2.2. 施工工艺流 程2.3 施工方法及相关技术要求2.3.1 底板预制231.1 底板预制前应根据来板尺寸绘制排版图，并应符合下列规定：-罐底的排板直径，直按设计直径放大2
4、957mm-边缘扳沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm：-中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200 mm。-弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙为67 mm，内侧间 隙为812mm。2.3.1.2底板预制米用下净料的方法，具体施工工序为：划线f切割f坡口打磨及修补f尺寸检查f坡回及切割面检查f打组立标记f涂刷防锈底漆 f涂刷板底漆f质量检查。-划线时应根据安装技术人员所绘制的排版图尺寸、坡日型式进行，并考虑 切割线的宽度及火焰切割时产生的表面硬化层的磨除尺寸；-测量所用钢尺应经计量标定合格；-钢板的切割及焊缝坡口加
5、工，除边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工，其它均采用半自动火焰切割，火焰切割时产生的表面硬化层应磨除；-钢板边缘加工应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷；-经质量检查不合格者必须进行返修处理。231.3 弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定：测量部位允许偏迫(mtn)长磨AB. CD土2壷度 AC、BD. EF上厂对箱拔IAD政|W3231.4 底板下表面刷完沥青底漆2道，上表面刷完耐温导静电防腐涂料底漆1道，经检验合格后，在其上表面用白漆标出钢板原材号和排版号，字 符大小为150X150mm。2.3.2 罐壁板的预制2.3.2.1 壁板预制前应根据来料尺寸绘制排版图，并应符合下
6、列规定：-各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为1/3，且不得小 于 500mm；-底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；-罐壁开孔接管或开孔接管补强权外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小 于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；-包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；-直径大于12.5m 的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。2.3.2.2 壁板预制采用下净料的方法，具体施工工序为：划线一切割一坡回打磨及修补f尺寸检查f坡口及切割面检查f打组立标记f辊弧f涂刷防 锈底漆f标记f质量
7、检查。-辊弧时应注意事先调整好辊板机辊轴间距，进行试辊，调整辊轴时辊轴间 距由大逐步调小，不可调过，每次试辊后用弧形样板进行检查直至合格：-辊板时每次至少辊两个来回；-在壁板内侧打组立标记，用样中打两点，用白漆画括号注明，以利于现场 组装；-其它施工技术参见罐底板的预制2.323壁板书制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用亘线样板检查，其间隙不得大于Imm：水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm2.3.2.4 油罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：-弧形样板的弦长不得小于2m；-直线样板的长度不得小于1m；-测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；2.3.
8、2.5 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：壁板尺寸允许偏差倔世f mm)宽度 AC, BDh EF-Q? *2KHZ A 氐 CD0, +20+3直舟度ACh bdWlABs CDQ2.3.2.6 按照图纸要求进行坡回检查:（一）环缝:TiTi mmt2mm:ammb m mcmma| 31815巧65055O5*15143：550 + 550 + 51412充05O5112W2.i005O5Q|109005Q59?00505*762：0000660000660000（二）罐壁与罐底边缘板之间的角缝：（三）立缝:测量部位允许偏差(mm)高度 AE* BFx CG DH1r 弦ABx EF、
9、CDx GH2对角线之差|AD-BC|EH-FG|利 、1CH-DG|W4THbPA186r1 召a60 51552*160 土护14460土畀1242；605100必启2：605Q90rr60土5702：；2?6O560 2：；2 -6O5a2.327对的罐壁板上的人孔、清扫孔等有补强板的开口，在补强板及开口接管与相应罐壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体消除应力热处理。2.3.3 船舱的预制2.3.3.1 船舱预制采用厂内分段预制方案，每座罐共有72只单舱，分9 段预制，每段8只单舱，现场进行段间组对安装，将预制段连成整体。2.3.3.2 船舱的预制工序如下：-预制底板、顶板、壁板、隔板、
10、加强筋、立柱等一搭设钢平台一铺底板并 焊接一内框架的安装-组装内外侧板并焊接一加强筋安装一顶板的组装 焊接一船舱人孔预制、安装。-预制场地内用6 4mm钢板、20、L60型钢搭设预制平台，铺设成4个12mX4m 的上表面与船舱底板同角度(1 : 66.67 )的斜平台，作为船舱预制平台。-船舱底板、顶板预制技术要求同罐底板。预制后，其平面度用直线样板检 查，间隙不得大于4mm-船舱内外边缘板的预制技术要求同壁板。-在平台上画底板、内外边缘板、隔板、加强筋、立柱等的延长安装线，每 边延长50mm,然后在底板上画出内外边缘板、隔板、框架等安装线。内外 边缘板，加强筋部位的底板搭接焊缝焊接以所画安装
11、线为中心。-船舱的各面焊接顺序与组对顺序同步，船舱顶板的焊接在较为密闭的环境 中进行，且为仰焊，应切实保证焊接质量。-浮顶呼吸阀接管底部的侧板和箱板在预制船舱时焊接，外边缘板按设计开孔。2.333船舱分段预制，应符合下列规定：-船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5mm-船舱内外边缘板用弧形样扳检查，间隙不得大于5mm-船舱几何尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：船舱几何尺寸的允许偏差2.3.3.4 船舱人孔的卡环共开两槽，注意为同一方向，槽缘粗糙度为25。2.3.4 单盘板的预制2.3.4.1 单盘预制根据实际到料情况绘制排版图，具体技术要求同罐底板 制做。2.3.5 附件的预制2
12、.3.5.1 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检验，其 间隙不得大于2mm放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1 %， 且不得大于4mm。2.3.5.2 上预制浮顶支柱时，预留出80mm的调整量，待储罐充水试验完 毕后再调整切割余量，调整至成品长度。2.3.5.3 加强圈、包边角钢等弧形构件均采用分段预制方式，每段长度在 10 m左右，除锈刷完底漆后同罐壁组焊。每个预制段预制成型后，用弧形样 板检验，其间隙不得大于2mm放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长 度的0.1 %，且不得大于4mm。2.3.5.4 抗风圈分刀段分别预制，每段预制内容包括支撑三脚架、腹板、
13、 梁三部分，每部分分别预制，现场组对；其中边梁要与扶手、护腰、栏杆预 制成一体，栏杆及护腰的连接点在跨度的栏杆1/3范围内且离栏杆100m。2.3.5.5 盘梯8个三脚架分别预制，内外侧板、踏步板、栏杆、扶手整体 预制成一体。2.3.5.6 量油管、导向管制造时，环向焊缝应磨平，组焊直线度不大于10mm。2.3.5.7 预制消防挡板时，要 按设计要求开排水口。挡 板的其它预制要求同罐壁。2.3.5.8 油罐平台的平台铺板以下部分整体预制，以 上部分现场安装。平台铺板上每个梁格中间开两个20的小孔，孔间距约300mm2.3.5.9 预制浮 梯：所有 型材在下 料前均应 调直， 焊接 后应 无扭
14、曲变 形； 踏步轴应在踏步装配后再与支架进行焊接， 各踏步轴之间应保持相互平行， 以保证在转动浮梯使用过程中各踏步转动灵活， 无卡阻现象；浮梯轨道角钢 在 下料 前必 须调 平、 校 直， 焊接 后应 无扭曲 变形。2.3.5.10 浮顶 中 央 排 水管 整体 预制 ， 预 制时 三通 必须 焊 透， 组装 后各 段 的 直线 度不 得大 于 3mm， 不允 许连接法 兰时 强力 组对 ， 紧 固 螺栓 一律 双螺 母； 预制完成后， 在罐外模拟工作状态作带压升降试验， 试验压力为 1 MPa， 反复 升降应 转动灵活 且无渗漏为合格：与坑内 单向阎组装后， 在罐内进行 静压试 验， 试验压力也为 1 MPa， 无渗漏为合格。 用白漆在法兰部位打标记， 拆卸运 至施工现场组装。2.3.5.11 浮顶 集 水 坑 预制 完毕 后必 须进 行充 水试 漏， 对 浮球 单向 问应 进 行。4 MPa静水压力试验；水压试验后，应对筒体的对接焊缝进行煤油试漏检 查； 检查完毕后 ， 对内壁进行彻底除锈， 并进行内壁防腐处理， 而后 再填充 沥青砂。2.3.5.12 导向管支架预制成整体， 平台梯子预制成整体。2.3.5.13
