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1、通过制程质量管理系统项目提升电能表质量报告XX仪表2010年1月29日报告人：XXX,第一章 项目范围、参与单位人员、目标介绍,第二章 项目所涉及流程现状分析,第三章 项目实施改善过程说明,第四章 实施项目改善效果评价,第五章 项目后续展望,第一章项目范围、参与单位人员、目标介绍,制程质量管理系统项目背景,XX国际化战略，争取客戶合作项目 国网智能电网项目，国网电能表统一招标，质量要求提高 赶超国内同行质量水平,制程质量管理系统项目范围,电子表产品生产过程的物料讯息，主要器件条码讯息，模块测试记录，组装记录，校验记录收集与不良品维修的质量管理控制追溯 涉及产品：单相普通表，单相功能表，三相普通
2、表，三相多功能表，采集器和集中器 结合成本考量，采取重要产品条码个别控制，一般低价产品按订单控制，取得品质与成本的平衡,项目主要目标介绍,完成4个企业标准的修订和发布，利用自动化工具的导入，提高不良品的检出率，确保出厂产品内控要求高于国网公司技术标准 通过该系统项目实现 - 生产流程的可追溯性； - 生产物料的管控； - 模块自动化测试（FCT）； - 校表平台统一及效率的提升； - 生产管理系统销售订单与ERP系统物料清单的数据交换； - 基于IE浏览器方式的生产方案制定； - 数据查询和统计功能等。 流程整体生产效率提升10%以上，产品批次送检不合格率达到200ppm以下（0.02%）,流
3、程控制目标,1.生产工序的管控 避免错漏工序操作 生产工序状况可立即追溯 2.生产物料讯息采集 避免不合格物料使用（非本订单物料和非合格物料） 生产物料厂牌与批号追溯 3.自动生产检测 避免人工的误操作并提升效率，并增加测试内容，加大检出力度 4.质量数据收集分析 收集统计分析质量数据，为制程改善提供依据,第二章项目所涉及流程现状分析,一、公司目前相关流程、制度的配置介绍,XX集团股份有限公司是一家专职从事公共计量仪表及系统研究开发、生产和销售为一体的跨地区、外向型企业集团。 公司自1997年建立ISO质量管理体系以来，已先后推行计量检测体系、出口免验体系、AAAA标准化体系、环境管理体系、职
4、业健康安全管理体系、3C质量保证体系等体系的建设，通过多年的实施和维护，公司已经建立了一套比较完备的管理流程和制度。 体系流程较完善，欠缺有效生产讯息及物料讯息收集追溯。,电子式电能表生产工艺流程图,SMT贴片,模块调试,模块入、出库,模块流程,插件换料,FCT测试,丝网印,回流焊,ICT,波峰焊,模块老化,DIP插件,模块补焊,模块清洗,装配一,一检,耐压测试,整表老化,装配二,常检,客户化编程,二检,客户化检查,包装流程,整表流程,大包装,盖盖板,小包装,贴条码,打包入库,铅封,二、项目流程的现状水平与问题分析,现状总体描述 工序数据缺乏系统记录：整个生产过程22道工序，除二检工序有误差常
5、规数据有记录外，其余过程工序的数据均没有自动记录； 工序控制采用手动方式：工序控制是按照生产作业指导卡执行，没有自动监控，存在漏工序生产的隐患 物料信息没有采集：整个生产过程的物料批次信息没有采集，物料不可追溯 检测自动化程度低：模块测试和客户化设置处于人工操作模式，自动化程度低，由于设置参数很多，容易造成操作失误而引发质量问题。 送检不合格率未达200ppm标准：模块批次送检合格率约95.78%，成品批次送检合格率约98.66%,模块换料前期状况,SMT及插件工序，在制程管理系统导入前，对、换料时采用的是纸质记录保存模式，存在器件厂商、批次等记录信息不全，资料不关联，不利于查询、检索，物料批
6、次订单管控状况无法追溯等缺陷。,SMT模块加工、换料记录表,模块功能测试前期状况,手工作坊，如：多电池功耗电流、秒信号、485通讯、红外通讯、指示灯指示状态、液晶显示等多工序、多步骤测试； 工序复杂，测试速度慢，效率低，精度不高，误判率高，占用人力及场地资源；,功耗测试,时钟测试,模块功能检验,模块出入库前期状况,模块批次记录缺乏明确的订单追溯性； 采用人工Excel表格记录，资料信息无法共享； 模块状态较多，如外加工、改制等，易混淆使用；,模块出入库记录,三相电子表装配前期状况,三相表目前流程中有纸质跟踪卡，过程数据没有采集，工序不易管控。,履历卡,单相电子表装配前期状况,单相生产过程只有纸
7、质跟踪单，过程数据没有采集，工序不易管控。,不良品维修控制,有纸质维修信息卡，维修数据没有采集，不易统计分析，进行改善管控。,电子模块批次送检合格率前期状况,模块批次送检合格率,7-10月份模块批次送检平均合格率为：95.78%,成品批次送检合格率前期状况,成品批次送检合格率,710月份成品批次送检合格率平均为：98.66%,第三章项目实施改善过程说明,2009,M5,M6,M7,M8,M9,M10,M11,M12,2010,M1,M2,M3,M4,M4,M3,进度说明：,1、条码规则建立及三相整表线过程管理系统的初步运用,2、SMT换料&FCT测试及数据采集&一二检、客户化检验方案及数据上传
8、,3、三相多功能表全流程制程管理系统的调试、完善,4、维护、完善、推广到其它表型,项目的内控改善计划与具体步骤设计,项目进度表,已实施15项目陈述,1、提出条码规则并实现自动生成：实现了三相产品的模块、底座和标牌的条码在系统中的自动生成和关联，并完善了条码编码规则； 2、生产管理系统讯息链接与主架构建立：实现了三相多功能表主要生产工序追溯，包含模块的入库、出库、装配一、装配二、一检和二检等工序管理和监控，信息录入和查询； 3、SMT物料讯息收集：所有订单的贴片器件的换料记录与查询； 4、插件物料讯息收集：所有订单的插件器件的换料记录与查询； 5、维修品讯息采集：建立在线不合格品的维修中心，对维
9、修产品及其结果进行记录、查询；,已实施15项目陈述,6、模块FCT测试工装导入：模块FCT测试工装导入，FCT单机和网络测试软件的开发，实现三相多功能表模块的测试数据采集、记录查询； 7、不同厂家校验设备软件统一：建立了不同厂家校验设备标准底层动态链接库； 8、数据库格式统一：所有数据均存储在服务器中，数据库采用SQL Server数据库； 9、统一校验平台建立：三相校验设备统一校验平台建立，实现调试和检验方案的下载和数据上传。 10、三相客户化工序分解：实现客户化设置方案的分解到一检与二检工序；,已实施15项目陈述,11、ERP清单关联运用：表计BOM数据可从ERP系统中导入；进行物料链接与
10、比对 12、检验方案库建立：可在系统中制定一检；客户化及二检方案；实现按订单建立方案及标准 13、主推机种FCT治具扩展：单相表及后续主推表款的FCT测试系统；预计开发10款 14、二检统一校验平台建立：三相二检校验平台测试完善及方案建立 15、三相系列电能表全流程操作：实现三相系列电能表生产流程的系统联调；,第四章实施项目改善效果评价,1.电能表生产工序覆盖率达50%,电能表生产工序共有22道 （包装除外），目前制程管理系统第一期实施，已涵盖了其中的11道，工序覆盖率50%；,制程管理系统工序实施状况（一）,SMT换料,模块调试,模块入、出库,模块车间,一期已实施,插件换料,制程管理系统,F
11、CT测试,二期预实施,丝网印,回流焊,ICT,波峰焊,模块老化,DIP插件,模块补焊,模块清洗,未实施,制程管理系统工序实施状况（二）,装配一,装配二,客户化编程,二检,客户化检查,装配车间,一期已实施,制程管理系统,一检,二期预实施,耐压测试,常检,整表老化,未实施,2.客户化工序分解,原有独立的客户化工序，被分解到一、二检测试中并行完成； 节省了一道工序的同时，生产周期由原来的2.5天缩短到2天；,装配流程图,3.工序流程自动监控,在制程管理系统中设定整表的流程方案，系统自动进行监控，如出现偷、漏工序时自动报警。,流程方案,漏工序报警,已实现,未走上道工序,4.条码追溯,利用条码技术和网络
12、技术实现产品生产流程的可追溯性，生产工序和生产物料的管控,条码打印,已实现,5.SMT器件和插件器件换料记录管理,实现了SMT和插件工序与生产订单关联，做到了100%的贴片和插件器件的换料情况的记录，并保存到数据库中，实现投用器件批次质量追溯管理 。,SMT扫码,插件扫码,已实现,6.建立自动模块功能测试系统（FCT）,建立了FCT测试系统，实现一次性完成RS485/红外通讯与编程、时钟测试、电压、电源功耗、电池功耗等，并判断测试结果和数据存储。效率提高了4倍。 检测界面可以依据条码或生产订单进行数据存储,FCT测试,FCT工装,已实现,6-1.FCT效率提升（一）,测试时间下降了75%,人员
13、同比减少2名,6-2.FCT效率提升（二）,产能提升预估：按28800秒/天*26天*12月=8985600秒/年 原生产效率： 8985600秒/240秒=37440台/每组/3人 新生产效率： 8985600秒/60秒=149760台/每组/1人 可以多生产：112320台/每组/年，相当产能增加原来3倍 同时可以每组减少2人，等于投入1/3的人力，取得4倍产能 由于是自动检测，还可以增加测试内容，提高不良检出率，确保送检合格率,7.模块入出库,实现模块批次管理，模块信息与订单关联，避免模块错发的状况。,模块入出库,已实现,8.装配一环节主要部件的批次投用信息记录和关联,模块与底座条码相关
14、联,总装一扫条码,已实现,9.装配二环节主要部件的批次投用与客户信息记录关联,底座与面牌条码相关联,总装二扫条码,已实现,10.优化一检工序,统一校验平台，方案下载和数据上传服务器 实现一对一的独立RS485通讯 ，大幅减少调误差时间 客户化设置嵌入一检工序，并在检验时同步完成，减少客户化工序，并将客户化设置时间降低到零。 一检工序总体效率提升38%。,10-1.一检效率比对,效率提升：38%,11.优化二检工序,统一校验平台（不同检验设备的操作界面统一） 客户化检查嵌入二检工序，并在检验时同步完成，减少客户化工序，并将客户化检查时间降低到零。 二检工序总体效率提升18%,11-1.二检效率比
15、对,效率提升：18%,12.建立在线维修中心,产品维修信息记录收集，统计分析及异常研判 维修后产品流向控制 维修界面可以依据条码或生产订单进行不良记录与维修状况的数据储存,15.质量提升效果确认,11-12月模块批次送检实绩：,11-12月成品批次送检实绩：,哇，效果真好，但还需努力！,合格率提升了1.14%,合格率提升了0.55%,16-1.项目附带收益-物料标签统一,电子材料的先进先出控制 物料先进先出控制，最小包装，统一的物料标签，不同颜色月份的标识区分，同时方便物料讯息查找,FIFO月份标签,1-3,4-6,7-9,10-12,16-2.项目附带收益-电子器件仓防静电改造,改造物料动线
16、，完善电子器件仓储条件 元器件恒温恒湿系统仓库改造，温度要求：252，湿度要求：60%80%； 电子器件ESD静电防护接地，采用阻抗: 105109料箱进行物料存放 拆封过的元器件12小时内不再次使用的，进行真空包装存放,恒温恒湿仓库,除湿机,真空包装存放,防静电物料箱,第五章项目后续展望,1.所有表计产品的推广运用,项目前期开发阶段主要针对三相多功能表，产品覆盖不全面，2010年开始在其他产品上的推广运用。,三相多功能表,三相多功能表 三相普通表/单相功能表 采集器/集中器,其他电子产品,2.工序覆盖范围的增加,电能表生产工序共有22道，目前只涵盖了11道关键工序的管控，2010年4月底前，可实现新增7道工序的管控，工序覆盖率达到80%以上；,3.所有校验台的改造,目前部分三相一检台实现了RS485一对一通讯。2010年3月前完成全部一检校验台改装，6月前完成所有二检台的改造。,4.FCT测试系统再完善及推广,FCT测试系统，试制
