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1、汽车制造企业物流规划内容和方法,一、物流规划及拉动配送模式规划 二、生产计划及物料计划、拉动系统 三、生产计划及生产制造、控制系统 四、计划物流体系管理职能及组织结构,一、物流体系管理职能及组织结构,物流体系,物流管理职能,物流规划,生产计划及控制职能,运作规划及改进 线旁规划 包装器具协调 现场供应商协调,供应链协调,现场管理,库存控制,生产计划及控制,物料计划,外部供应链协调 零件规划 设备管理与安全协调,物料接收配送，具体操作的实施及管理,库存管理 库存控制拉动料帐 料帐分析,工程更改断点协调 生产定单管理 生产控制 生产系统支持 物流系统支持,物料计划 物料计划与跟踪,1、管理体系组织
2、结构,2、物流管理职能的介绍,3、生产计划及控制管理职能的介绍,二、物流规划及拉动配送规划,建立一个完全透明的精益物料管理系统, 融合了简捷的方式和高度的制约。当客户需要时及时提供物料, 且只提供客户所需要的数量。,通过精益物料管理我们将取得: Low Inventory 低库存量 Simple Systems (Computerization) 简捷的系统(计算机化) Minimal Floor Space 最小的占地空间 Minimal Equipment 最少的设备 Support for Operator 对操作人员的支持 Low Handling 减少搬动 Support for B
3、uilt-In-Quality 支持制造质量,物流规划的18项内容,1、物料计划，零件订购 2、包装管理 3、运输配载控制 4、供应商定义及运输 5、物料接收 6、空料架整理发运 7、厂内交通路线 8、物料存储布局 9、物料存储规范,10、库存量设置 11、目视化管理及标签 12、物料存储先进先出 13、物料配送 14、各车间操作模式 15、设备配置分析 16、物流现场人员配置及职责 17、物流优化中心人员配置及职责 18、器具管理人员配置及职责,考虑生产连续，整包装送货 近距离物料 考虑配载情况，按小时下发给供应商物料计划订单（如48小时订单），但不应超过小时。 其中在属地设厂或仓库的大件供
4、应商，使用看板方式拉动。种类多的考虑排序供货。 远距离物料 周订单释放（每个订单细分到每天的使用量，根据标准包装按天分别搭配包装），包装量超过周的，每周释放一次订单（不再细分）,1、物料计划，零件订购,供应商有充足的筹划时间 工厂有充足的筹划时间 有充足的时间确定最佳的运输方式 零件定期订购（每周一次）,供应商收到定单后按时生产出确切数量和质量的零件 迅速提供反馈并参与解决问题 包装物料并递交给承运人,1、包装设计时应考虑同类零部件系列车型的通用性，同时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化。建立大件包装通用性指标，特殊料架通用性指标。 2、运输包装和上线包装一致原则，提高原包装的上线率，包括车
5、身零件 3、减少大件方式上线的种类，考虑采用小包装小件方式送料，大件控制在规定种数以下（排序零件排好序后，作为一种大件）。,2、包装管理,影响物料以何种形式呈现在操作者面前 影响所需的生产线两侧的空间量 影响运输 决定了厂内输送方式,4、线旁包装应进行优化，通用性强、价值低的小零件根据线旁情况可采用较大包装数量上线，包装数量不应超过配载量或3天的量 5、冲压件减少使用防锈油。 6、厂内周转用的特殊料架设计带轮子、地刹器及拖钩。 7、包装管理应将供应商自制料架纳入工厂管理中，包括图纸设计、制造跟踪、检验、点检、管理等。 8、将供应商周转使用料箱料架的过程纳入到工厂的管理中。 9、物料标签,2.1
6、、少量包装,确定,分配或设计合适的标准数量和料箱，以易于操作的包装方式为操作工提供零部件,这种包装使部件在运输,储存和发货过程中不易受损,且易操纵。,1、根据有效的操作空间优化料箱尺寸（零件操作适合工作区域），工作区域的料箱应能易于操作者操作。 2、料箱设计： (a)减少从第一个部件到最后一个部件因取料造成的人体疲劳和时间; (b) 在保持产品质量的前提下，尽量减少间隔衬垫的使用和处理; (c)减少准备时间(例如包装材料和 箱盖的拆除等) 和额外整理的相关活动(如收集、分类、处理)。 3、每种零件都应有唯一的标准包装数量（包括备用的/紧急的包装） 4、对于每一个零件的包装尺寸都应标准化,5、每
7、种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零件名称、数量等）以进行辨识。 6、料箱尺寸应实现模数化，以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性。 7、人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量（不包括标准件如罗栓、螺母、卡扣等） 8、料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换的使用，尽量减少叉车的使用 9、非手工操作的大件料箱，其包装量应不大于4小时的用量。 10、不能因为减少每小时的库存目标而减少包装数量（料箱装载空气是不合理的） 11、尽量使用通用型可回收周转箱 12、人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则(如重量、尺寸、把手等) 13、按照供应商零件包装的要求
8、，物料应使用指定的料箱（或备用料箱）进行运输。 14、尽可能减少重新包装(重复操作),15、有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程 16、包装手段： 与零部件相关的信息 a. 零件尺寸b.零件重量c.日常使用量 与质量相关的信息 零部件质量 例如：表面等级A 运输信息 a. 供应商的地理位置 b. 运输方式(例如卡车，有轨车，自行车) 工艺要求 a. 操作标准 (如运输损坏) b. 空箱返回流程 c. 零件摆放 d. 间隔衬垫的处理 安全 a. 人-机工程 b. 危险品 交流沟通 a.标签b.工厂包装验收流程(初步/备用) 多厂集中包装验收 确定料箱系统的大小(每个零件所需的料箱数
9、量) 在标准料箱范围内选择,2.3、包装标准化,标准塑料箱 零件托盘,标准铁料箱,天地盖塑料托盘,材料:塑料；尺寸:1200X100X200毫米 净重:15公斤 静载:2吨；动载:1吨,远距离单一供应供货种类较多，混合装箱配载时，考虑尽可能平均装箱配载； 运输包装和上线包装不一致时，需要进行配载控制 根据生产计划量进行合理配载 远距离大件配载量为8小时用量左右。小件配载量为1天量（可整合到整包装）； 近距离供应商大件配载量为4小时量。小件配载量为8小时量（可整合到整包装）,3、运输配载控制,运输方式取决于: 数量 - 努力提高货车的利用率 位置 频率,3.1、Milk Run定常路线,10 -
10、 11 p.m. 下午10-11点,SUPPLIER A 供应商A,SUPPLIER B 供应商B,SUPPLIER C 供应商C,SUPPLIER D 供应商D,8 - 9 a.m. 上午8-9点,10 - 11 a.m. 上午10-11点,2 - 3 p.m. 下午2-3点,5 - 6 p.m. 下午5-6点,Our Plant 我们工厂,3.2、直接法,Our Plant 我们工厂,3.3、联运法,4、供应商定义及运输,供应商定义：根据供货方式确定零件类型 运输方式：陆运（主要运输方式）、海运、空运（应急运输方式） 运输时间控制（超过规定时间控制范围，各有关功能块应及时考虑应急措施）：,
11、接收区域设置,5、物料接收,各DOCK卸货物料 、DOCK为总装的部分DD/JIT等直送物料卸货DOCK，2004年启用16号门，下雨天，物流车辆从15号门进入车间卸货。根据DD/JIT供应商的情况，启动15#门、新增门、14门，下雨天车辆拥挤时，部分车辆由现场物流人员调至2DOCK卸货。将根据接收量，确定雨棚的建设时间。 2、DOCK为总装部分DD/JIT等直送物料及部分总装物料的集装箱卸货DOCK。 、3#DOCK为进口件及直送小件的卸货DOCK。,、4#DOCK为总装地下罐装AR材料的卸货DOCK。 、5#、6#DOCK为直送油漆物料的卸货DOCK。 6、7DOCK为落料片的卸货DOCK
12、。 7、DOCK为卷料的卸货DOCK。 8、9#DOCK为车身物料的卸货DOCK。,接收区域仅供检验进厂物料! 不供储存!,验收合格的零件进入临时仓库 临时仓库应尽可能地小 临时仓库有明显的标志,且限定最低和最高零件存货限量水平,6、空料架整理发运,1、空料箱返回区域： (a) 用于收集、整理、发运料箱; (b) 对操作区域做明确的标识和可视化的控制，使其清晰可辨（如整理区、发运区、供应商区、周转区、待处理区等）; (c) 按计划的数量发运; (d) 指定由供应商自己负责或集装箱整合运输; (e) 所在位置应满足最小的综合运送距离并有标准化的操作流程 。 2、空料箱操作: 确保一旦最后的零件用
13、完后，操作工即刻把空的料箱放置在合适的返回装置中; 遵循有书面形式的内部衬隔处理流程; 遵循有书面形式的正确 的分类、转运、装卸等的工作程序; 避免包装箱挪为他用; (e)确保返回供应商的空箱内没有杂物; (f)对需要维修和处理的料箱进行标示和发运。 3、空箱的包装应准备完好和确保返回(例如：加盖、分类和堆栈等) 4、外运包装的跟踪： (a)根据运输计划装载准备好的空料箱; (b)通过文件跟踪外运的集装箱和空料箱。,7、厂内交通路线,规定厂内所有车辆交通路线，区域目视清晰，确保物流及停靠装卸畅通,1、GA储存所有GA使用大件，存放在GA车间的大件控制在180200种。 2、所有需要在厂内进行排
14、序的GA大件均在GA进行。 3、由供应商排序供货，在总装只考虑缓冲区。4、GA车间内的排序物料区域布局 5、GA车间看板物料缓冲区。 6、GA车间需设置发动机打钢印的区域。 7、GA车间DD物料区域规划 8、BS、PRESS：储存所有车身零件及自制冲压件 9、物料优化中心：储存所有GA小件及PS所有零件；所有需要翻包装的大件均需在物料优化中心进行。 10、超过班生产量的大包装，超市料架不设置料架，只在发运区设置缓冲区。10、线旁悬挂物料将储存在物料优化中心。,8、物料存储布局,面积及存储位置的规划将根据生产节拍、包装运输配送方式的改变而作相应调整,9、物料储存规范,1、优化物料存储区的数量及位
15、置 2、每个零部件号应有一个固定的储存位置 3、 所有零部件位置都有明显标识(标志,符号等) 4、为了保证安全（合理的堆高）、物料流程和库存控制（min/max、先进先出、溢库）必须在车间存储区的上方悬挂目视化控制板 5、保持最少/最多的数量和具备管理异常的流程（如min/max报警流程、缺货流程、溢库流程等） 6、 通道: (a)标清用于储存或 收发 (b) 为所有使用者提供畅通的交通流向(例如单向通道等) (c) 拖车和铲车分道而行 (d) 将人行通道和车辆通道作明显的区分,7、从泊位处运至的物料应直接放置在储存区（避免多次转运） 8、 工程更改、断点旧零件、不良品、试生产等物料以及报废区
16、应有良好的目视，每种物料应粘附有明显的标签,10、库存量设置,首先制定库存量计算的参考公式： 1、响应时间物料计划制作时间供应商准备时间运输时间卸货上库位时间配料上线时间 2、安全库存量一个响应时间JPH单车用量计划调整变化安全系数/包装量 3、拉动量(装载量)JPH供货周期/包装量 4、拉动线安全库存量响应时间JPH单车用量 5、最大库存量安全库存量拉动量 （ JPH Jobs Per Hour ） 库存设置分析 按生产线JPH计算，考虑物料供应商远近、物料的配送方式，物料的存储区域及区域大小等因素，考虑物流分区域存储，设定第三方物流库存区域、总装车间、车身车间、冲压车间等区域以及生产线旁的库存设计原则，并确定各区域存储物料的种类，进行最大最小库存量的设置分析。 数据化、目视化相关相关库存信息，并制定异常情况的处理及检查规范,11、目视化管理及标签,库位标签：,悬挂高度:5M，尺寸:A3*2，包含零件号,车型,名称,库位号,供应商,包装,MIN/MAX等信息,料架物料标签：,在料架前后悬挂,标明零件号,名称,工位,车型、用量,包装,看板/按灯号,供应
