{企业风险管理}设备确认与风险评估概述

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1、设备确认与风险评估,2018年05月12日,二、美欧相关法规及技术指南：,验证是实施新版GMP的基石,设备确认与风险评估,确认：证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动。 确认通常在系统制造已经完成，准备进行正式使用前。 确认的范围就是证明并记录系统以一致的并且可重复的方式符合已经批准的系统研发阶段时制定的用户需求标准。 确认是查证、测试、以及挑战所有关键系统的安装、运行和性能。 确认是具有适当资质、培训和经验的人员按照批准的技术和足够的确认设备（如需要）来进行的。 确认需要由质量、生产以及管理部门进行编制、审核并批准的使用的相关文件和方案，证明已安装的部件和系统持续符合系统

2、的性能要求。,确认与验证的关系,设备确认与风险评估,验证：证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够达到预期结果的一系列活动。 验证和确认本质上是相同的概念。 确认通常用于厂房、设施、设备和检验仪器。 验证则用于操作规程（或方法）、生产工艺或系统。 在此意义上，确认是验证的一部分。 确认是验证的前提。,确认与验证的关系,设备确认与风险评估,条款对两者的定义欠妥，只是规定了对象的不同，而对其目的却表述的一模一样，都是证明达到预期结果。两者的区别恰恰就在目的上。确认是已经有了明确的要求或者标准，确认结果是证明对象与设计要求或标准的符合性和稳定性，验证是已经有了明确的目的（确保产品质量），验证结

3、果是证明对象（过程）的可靠性和重现性。,确认与验证的关系,设备确认与风险评估,确认与验证的关系,设备确认与风险评估,验证在GMP六步循环的作用,设计（立标） 验证 定标 生产 监控 再验证,设备确认与风险评估,验证生命管理周期管理,设备确认与风险评估,设备/系统的生命周期中的确认步骤,设备确认与风险评估,调试概念及阶段,为了保证生产设备/ 系统符合用户要求，需对设备的设计、制造、安装阶段进行遵循GEP要求的调试工作。 调试是用一个良好的有计划、有文件和有管理的工程方法去启用厂房设备、系统和设备，交给最终使用者，并使其有一个符合设计要求和客户期望的安全和功能的环境。 调试活动的主要依据是GEP，

4、是在工程技术方面对调试对象进行测试和检査，主要关注工程学方面的要求。 所有生产设备/ 系统都需要进行调试。完整的调试工作包含了工厂验收测试（Factory acccptancetesting, FAT ）、启动和调试及现场验收测试（Site acccptance testing, SAT）三个阶段的工作。,设备确认与风险评估,设计、调试、确认和验证概念关系图,设备确认与风险评估,GMP设计审核,GM P设计审核是对制药厂房设施与设备技术标准和设计的所有方面进行考察以确认其能够最好地符合其预期用途并符合相关法规（例如SFDA、E U、F D A或W H O 的现行GM P等）要求的一种手段。 G

5、M P设计审核将保证有记录来证明设计和/ 或厂房符合设计基础中的GM P相关部分以及项目的G M P要求。,增强的设计审核（EDR）,在工程项目执行的适当阶段，对其设计是否符合预期的运行和法规要求所形成的审核文件。 通过在项目执行早期，进行严格的、有组织的、适当的审查，对于发现设计或技术规范说明中的问题是非常有意义的，而不至于在后期的IQ、OQ阶段发现，那样补救措施可能会涉及到重大的工程延误和费用问题。 EDR可能作为一个评估厂房设施、公用系统和设备设计的有组织的工具，EDR使监管部门确信，从概念设计到详细设计设计过程进行了有效的控制的审查跟踪。,设备确认与风险评估,验证范围和深度的确定,设备

6、确认与风险评估,系统与设备风险评估,影响性评估 系统影响性评估（SIA）、组件关键性评估（CCA） 关键性评估 关键质量属性（CQA）、关键工艺参数（CCP） 用户需求标准（URS） 生产工艺及GMP符合性、EHS（安全、环境与健康）符合性、GEP符合性 URS是对影响性评估和关键性评估的响应，可以通过DQ和PQ进行确认,设备确认与风险评估,系统与设备风险评估,影响性评估 系统的分类：按照系统影响性评估（SIA）将系统对产品质量的影响分为DI直接影响、II间接影响、NI无影响。也可以进一步定义为关键的或非关键的。分别符合不同的法规和执行不同的验证活动。按照组件关键性评估（CCA）确定关键和非关

7、键组件, 分别符合不同的法规和执行不同的验证活动。根据系统影响性评估结果和组件关键性评估制定用户需求标准（URS）。 关键性评估 关键质量属性和关键工艺控制参数的确定。按照“危害分析和关键控制点”（HACCP）确定每个系统运行阶段或工艺阶段的关键质量属性（CQA）和关键工艺控制参数（CPP），这些关键工艺参数是确认和验证的重点。,设备确认与风险评估,系统影响性评估（SIA）,系统影响性评估：评估系统的运行、控制、报警和故障状况对产品质量的影响的过程。 系统影响性评估将系统分为三类：直接影响系统、间接影响系统、无影响系统。 直接影响系统（DIS）：预计对“产品”有直接影响的系统，影响到重要房间或

8、功能间的环境条件，及对GxP 文件的完整性有影响的系统。这些系统的设计和调试符合GEP。另外，对直接影响系统需要进行确认活动。 间接影响系统（IIS）：预计对“产品”不会产生直接影响的系统，对关键房间或操作间的环境条件、或GxP 文件的整体性均无直接影响，但通常是直接影响系统的辅助系统。这些系统仅需按照GEP 要求设计并调试，不要求做确认。 无影响的系统（NIS）：对“产品”、重要房间或功能间的环境条件或GxP 文件的整体性既无直接又无间接影响的系统。这些系统仅需按照GEP 要求设计并调试。,设备确认与风险评估,系统影响性评估SIA流程图,设备确认与风险评估,系统识别Identifying S

9、ystems,需考虑项目中的系统，而非各系统的组件，找出项目中可能影响产品质量的所有系统 系统包括： 冷冻水 纯蒸汽 注射用水 HVAC 生产设备 消防系统 排污系统,设备确认与风险评估,系统边界划分System Boundaries,系统的边界描述了各系统的范围，并在相关工程文件中体现出来。这些文件包括：图纸、技术标准、P&ID图和设备清单。系统边界划分将对识别系统影响性变更提供支持。 系统边界：通过图纸，科学合理的定义一个系统包含什么，不包含什么。例如纯化水使用点，隔膜阀之后的组件不属于PW分配系统。,设备确认与风险评估,系统直接影响性评估,设备确认与风险评估,系统直接影响性评估,设备确认

10、与风险评估,对任何一个系统/设备，如果7个问题答案均是“否”，请继续回答间接影响评估的3个问题。对任何一个系统/设备，3个问题只要有一个问题的答案是“是”，就将该系统/设备归类为间接影响系统。对任何一个系统/设备，如果3个问题答案均是“否”，就将该系统/设备归类为无影响系统。,组件关键性影响性评估CCA,设备确认与风险评估,组件关键性评估系指通过对直接影响系统的组件进行风险评估，确定其在整个系统中的风险程度。 通过评估，将组件归类为关键和非关键两种。 关键组件：系统的某个组件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有直接影响。 非关键组件：系统的

11、某个组件，其运行、接触、数据、控制、报警或故障会对产品的质量参数（功效、特性、安全、纯度、质量）有间接影响或没有影响。,组件关键性影响性评估CCA,设备确认与风险评估,根据罗列的功能和组件对产品的影响来评估其GMP 关键程度。功能和组件的GMP 影响评估以产品的5 个质量参数为基础（功效、特性、安全、纯度、质量）。对于毎一项会对产品质量产生影响的功能、所有提供该功能的设备、组件或仪表都归类为关键和非关键两种。,组件关键性影响性评估CCA,设备确认与风险评估,在进行组件关键性评估时，请根据组件关键性评估表中关键组件影响评估的7个问题对各系统/设备的组件进行评估。对任何一个系统/设备组件，7个问题

12、只要有一个问题的答案是“是”，就将该系统/设备归类为关键组件，否则归类为非关键组件。关键组件应进行调试和确认，非关键组件只需进行调试。,组件关键性影响性评估CCA,设备确认与风险评估,系统及设备验证关键性评估,设备确认与风险评估,在完成对系统/设备的影响性评估之后，应对直接影响系统和间接影响系统的进行验证关键性评估，验证关键性评估包括三个步骤： 确定关键质量属性（CQA） 确定关键工艺参数（CPP） 对关键工艺参数进行风险评估 验证关键性评系指通过对直接影响系统或间接影响系统的关键组件进行风险评估，确定其在整个系统中的风险程度，并建议控制措施降低风险。,关键质量属性（CQA）的确定,设备确认与

13、风险评估,关键质量属性（CQA）系指为了保证产品质量、产品效力、患者安全性、数据完整性而需要控制（直接或间接）的物理、化学、生物性质或特性。 在确定关键质量属性时，请根据关键质量属性评估表中关键性评估的3个问题对各系统/设备的组件进行评估。对任何一个系统/设备组件，3个问题中问题1与问题2的答案是“是”，问题3的答案是“否”,就将该质量属性确定为关键质量属性，否则，应确定为一般质量属性。关键质量属性需要进行验证。,关键质量属性（CQA）的确定,设备确认与风险评估,关键工艺参数（CPP）的确定,设备确认与风险评估,关键工艺参数（CPP）系指发生改变之后会影响到某项质量属性因而需要进行控制以保证工

14、艺能够达到所需质量的工艺参数。针对系统/设备的过程图以及组件的关键质量属性列出列出工艺参数，确定关键工艺参数。关键工艺参数需要进行验证。 在确定关键工艺参数时，请根据关键工艺参数评估表中关键性评估的6个问题对各系统/设备的组件进行评估。对任何一个系统/设备组件，6个问题中只要有一个问题答案是“是”，就将该工艺参数确定为关键工艺参数，否则，应确定为一般工艺参数。关键工艺参数需要进行验证。,关键工艺参数（CPP）的确定,设备确认与风险评估,关键工艺参数（CPP）的确定,设备确认与风险评估,关键工艺参数的风险评估按下列步骤，依据药品质量风险标准管理规程进行。具体步骤如下： 输入关键参数故障事件； 描

15、述事件造成的最差影响及当前的控制措施； 通过选项确定严重性、可能性和可检测性； 计算风险优先等级； 判定风险是否可以接受； 不可接受的风险的控制措施； 剩余风险的评估。,系统设备确认流程,设备确认与风险评估,根据系统影响性评估结果，直接影响系统设计和调试应符合GEP，另外，对直接影响系统需要进行确认活动；间接影响系统仅需按照GEP 要求设计并调试，不要求做确认；无影响系统仅需按照GEP 要求设计并调试。 根据组件关键性评估的结果，关键组件需要进行调试和确认，非关键组件仅需进行调试。,直接影响系统确认V模型,设备确认与风险评估,间接影响系统确认V模型,FDS、DDS、DQ,设备确认与风险评估,功

16、能设计技术说明书（FDS） FDS是对URS和SIA的响应，可以通过OQ进行确认 详细设计技术说明书（DDS） DDS是对URS和CCA的响应，可以通过IQ进行确认 设计确认（DQ） DQ是确认DI（直接影响）系统和GMP设施的设计是否达到预期目标，在详细设计完成后进行，确保URS得到合理的响应。DQ报告包括：DI系统和GMP生产区的确认情况，用户需求整合到DI系统和GMP生产区设计的书面保证；相关设计文件的审评情况。,功能说明（FS）,设备确认与风险评估,功能说明（Functional specification, FS) 描述了如何来实现用户需求说明中所描述的要求和目标，明确说明了系统预期的实现方式。功能说明通常由供应商来完成，但需要用户审核、批准该文件。功能说明经过批准之后，由用户进行审査是否有与用户需求说明中所述要求有冲突之处，以及是否确实能够实现此类要求。功能说明作为用户和项目执行方在实现及管理本项目方面具有约束力的协议。 功能说明在如何满足用户需求说明的前提下，对设备的功能进行记录，主要对设备自身所具备的所有功能进行说明，是有助于用户和供应商熟悉设备功能的文件。