品质工程技能与系统提升培训课件

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1、品质工程（QE）技能与系统提升培训,三。QE人选的素质要求与职能界定,4.1 质量体系中QE的监督功能 4.2 品质设计中QE的参与程度 4.3 品质保证中QE的策划活动 4.4 过程控制中QE的执行方法 4.5 品质成本中QE的数据统计 4.6 客诉处理中QE的对策分析 4.7 持续改善中QE的主导跟踪 4.8 品管手法中QE的宣传推广 4.9 供方管理中QE的审核辅导 4.10作业管理中QE的IE手法,四。QE的有效功能与作用,一。QE与品质管理发展的关联简介,二。QE工作质量对公司品质控制水平的影响,五。QE应具备的技能,5.1 掌握改进的基本技巧 -13种统计工具与方法 5.2 敢于突

2、破思维定势 5.3 善用信息分析进行改善 5.4 产品分析技术与FMEA 5.5 客户投诉后的 “1统计4分析 ” 5.6 DOE与MSA 5.7 不良品的检测、分析与可对策 5.8 零缺陷理念与6 5.9 推广计算机在品质管理中的应用 5.10通过培训、沟通与示范，促成全员品控,目 录,一。QE与品质管理发展的关联简介,1-1,二。QE工作质量对公司品质控制水平的影响,2-1,三。QE人选的素质要求与职能界定,协调技能,管理技能,职能技能,掌握和管理各种品质技术的才能,能将掌握的管理科学知识付诸于行动,具有与其它员工配合、相互协调的技能,IQC,LQC,IPQC,FQC,SQA,DCC,PQ

3、A,FQA,DAS,FA,CPI,CS,培训,品质管理体系,QC,QA,QE,你认为QE应该包括哪此职能？,3-1,4.1 质量体系中QE的监督功能,四。QE的有效功能与作用,如何贯彻“下道工序就是客户”的指导思想,如何发挥品检工作的“把关”与“预防”作用,如何尽可能地使产品品质特性进行数据化,如何定期按“PDCA”开展专项品质管理工作,如何将审核中所发现的不符合项彻底解决,4-1,4.2 品质设计中QE的参与程度,四。QE的有效功能与作用,品质设计可以被看成由三个不同步骤构成的基本活动过程和四个阶段组成,明白构成客户“适应性”的是什么,选择产品的概念以反映市场所识别的客户需求,把选择的产品概

4、念转化为详细说明的产品规格,设计品质,市场研究品质,概念品质,规格品质,QE与设计者建立良好的沟通渠道，使设计者在潜意识中回避影响产品质量的细节,QE将类似产品的相关数据提供给设计者，有利于避免“过剩功能”的产生,不适当地加大安全的系数 一般用途的产品采用承受高负荷的元件 采用的公差、粗糙度超过了产品适用性要求 在用户看不见的表面上，不惜工本地来提高表面装饰品质 采用过高的寿命指标，导致机器构件尚未磨损到极限公差，而产品按其技术寿命却已被淘汰 采用过分贵重的材料 坚持不合理的工艺要求，而不考虑产品的适用性,4-2,4.3 品质保证中QE的策划活动,四。QE的有效功能与作用,4-3,4.4 过程

5、控制中QE的执行方法,四。QE的有效功能与作用,4-4,过程控制的选择与规划,4-5,4.5 品质成本中QE的数据统计,四。QE的有效功能与作用,4-6,4.6 客诉处理中QE的对策分析,四。QE的有效功能与作用,顾客投诉分析的结果应是对顾客投诉特点及趋势进行深入分析的基础,4-7,4.7 持续改善中QE的主导跟踪,四。QE的有效功能与作用,QC(质量控制)的基本理念,4-8,“问题、方法、协调”的意识,4-9,4.8 品管手法中QE的宣传推广,四。QE的有效功能与作用,培 训 目 标,培 训 内 容,培 训 管 理,何处需要培训 何人主持培训 如何实施培训 何时开始培训,效 果 评 价,明确

6、品质工作安全性 了解和认知品质工作职责 掌握品质工作重点 具有工作协调性 掌握与品质工作相关的知识与技巧,笔试考核法 口试考核法 案例考核法,概念：资料展示宣传； 统计：实例电脑操作； 方法：互动演示讨论； 理论：案例对照讲解。,4-10,4.9 供方管理中QE的审核辅导,四。QE的有效功能与作用,4-11,供应商审核的分类与方法,早期供应商参与管理实例,4-12,4.10作业管理中QE的IE手法,四。QE的有效功能与作用,作业管理的职能,计划,设定,作业方法,程序,标准工时,作业管理的基础,生产计划的基础,标 准 时 间,（最合理的省时、省力）,生产计划的实施日程,统筹 (调度),调查,比较

7、,调整,过程与计划标准,现状与计划、标准的实绩偏差,提高管理的可靠性,不断循环,使计划如期完成,根据生产计划进行生产,计划执行出现困难,阻障 与破坏,各种因质量、设备等系统可靠性原因,4-13,IE手法的体系,设定标准时间,动作分析,程序分析,动作经济原则,作业测定,实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。,客观、公平、准确地确定工作时间标准,设定工作标准 标准作业+标准时间+其它要求=工作标准,简化工作并设计更经济的方法和程序,流程经济原则,1.方法程序 2.材料 3.工具与设备 4.环境与条件,作业 研究,4-14,4-15,IE改善理念中，最重要的概念是

8、“浪费”。 传统上，根据能力的利用程度，将浪费分成勉强、浪费和不均3种。,5.1 掌握改进的基本技巧 -13种统计工具与方法,五。QE应具备的技能,A12 CPK(工序能力指数),A13 PDCA(循环改善过程),5-1,5.2 敢于突破思维定势,五。QE应具备的技能,思维定势即思想习惯，是由过去的感知影响当前的感知的一种相对稳定的思维方式。,5-2,5.3 善用信息分析进行改善,五。QE应具备的技能,对顾客和使用者的调查； 有关产品方面的反馈； 顾客要求和合同信息； 服务系统提供的数据； 顾客抱怨； 与顾客直接沟通的结果； 问卷和调查； 委托收集和分析的数据； 关注的群体的反馈； 消费者组织

9、的报告； 各种媒体的报告； 行业研究的结果； 顾客需求的期望和评审； 顾客需求和期望转化成要求； 顾客满意程度的调查数据； 顾客投诉信息； 售后服务信息。,与顾客有关的信息包括：,其他相关方的需求和期望； 其他相关方的抱怨； 对相关方满意程度的测量和监视结果； 合同要求； 竞争对手的分析； 水平对比； 法律法规要求及变化； 外部环境、资源的影响，如能源、人力资源、交通运输、环境及安全等方面的影响； 相关方明示的要求和反馈； 采购产品的验证结果； 对供方的测量和监视结果； 对供方过程(如关键工序、特殊工序、关键岗位、质量管理体系等)的验证或鉴定结果； 实施附加的行业的质量体系要求。,其他相关方信

10、息包括：,可为总结经验和分析与改进活动提供数据。其中不合格包括产品实现过程的不合格和支持过程的不合格。 对于那些正常工作中已经得到纠正的不合格的信息，也应该加以重视。这一类数据能将有价值的信息提供给质量改进活动参考。,不合格报告,与市场有关的因素，如技术、研究和开发以及需求动态； 竞争对手业绩； 水平对比活动的结果； 市场评估及战略研究结果； 市场机会、劣势及未来竞争的优势； 产品、过程和活动对社会(尤其是对社区)所产生的实际影响及潜在影响； 市场需求； 有关产品方面的反馈； 故障调查活动；市场风险识别。,市场分析的信息包括：,管理评审记录 培训记录 产品要求的评审记录 设计和开发记录 供方评

11、价记录 产品标识 产品和过程的测量监控记录 顾客财产问题记录 过程确认记录 测量和监视装置核准依据和结果记录 内部审核结果记录,质量记录包括：,质量预防及鉴定成本的分析； 不合格成本的分析；内部和外部故障成本的分析； 寿命周期成本的分析。,财务测量包括：,5-3,5.4 产品分析技术与FMEA,五。QE应具备的技能,就质量改进而言，我们分析产品市场寿命周期的目的在于寻求缩短导入期，加快成长期和延长成熟期以及成熟期的再循环。,A.产品分析,5-4,FMEA基本思路,划分分析对象 确定每一对象的分析内容 研究分析结果及处理措施 制作FMEA分析表,不仅要知道产品有哪些故障模式, 而且还要依赖预知的

12、能力设想将会有哪些故障模式,全部列出, 分析后果, 对风险较大的故障模式则预设补救措施,避免发生故障.,企图实现产品既定的设计和制造意图, 自始至终不出差错地. 顺利地完成制造的全过程和确保产品预期的性能的可靠性,依据由质量目标所制定的技术文件 根据经验 分析产品计划与生产工艺中存在的 弱点 可能产生的缺陷 以及这些缺陷产生的后果与风险 在决策中采取措施加以消除,FMEA的理解,FMEA的实施时机,1当新的系统、产品或工序在设计; 2现存的设计或工序发生变化时; 3当现在的设计、工序将被用于新的环境或场合时; 4完成一次纠正行动后; 5. 对系统FMEA，在系统功能被确定，但特定的设备选择前;

13、 6对设计FMEA，产品功能已确定，但投入生产前; 7对工序FMEA，当初步产品的图纸及作业指导做成时;,B. FMEA,失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Analysis,5-5,案例:,典型缺陷原因、缺陷模式和影响,5-6,5.5 客户投诉后的 “1统计4分析 ”,五。QE应具备的技能,一、顾客投诉基本情况的统计,表格1：各月份客诉统计表,表格2：客诉处理情况统计表,表格3：各地区/顾客客诉统计表,年份,年份,年 月,5-7,二、顾客投诉构成的分析,5-8,三、直接因素分析,按照其所在的过程不同和质量问题的产生因素划分，只要识别产品缺陷或问题所在的过程就

14、可以分析确认真接因素即责任人或责任部门,5-9,四、系统因素分析,系统因素是指产生产品缺陷的所有的相关因素，包括直接因素。系统因素的确定方法是将缺陷的直接因素作进一步推定。一般而言，查责任用直接因素，而找薄弱环节主要靠系统因素。经推导确定以后的系统因素的频数会比原来的直接因素多一些。,5-10,五、系统因素影响力的分析,系统因素是影响产品缺陷的产生和发展的基本原因，对于消除缺陷、改进质量以满足顾客需求极为关键，因此，比较各系统因素的影响力分布情况，并确定主要的系统因素和次要的系统因素，是顾客投诉分析的重要组成部分。,5-11,5.6 DOE与MSA,五。QE应具备的技能,实验设计法,实验设计是

15、指为了使实验过程达到经济、高效和快速的目的，用科学的方法合理安排实验。也就是说用较少的实验次数、较低的人力物力消耗，去实现实验的科学性和精确性。,一、经验筛选法 经验筛选法是一种单因素多次试验的设计法。它对技术经验 的依赖性较大，即选择试验点时要依据实际情况和经验数据；决定试验点时要依据以往的技术经验作判断；设计第二次试验时要依据前一次试验结果作出安排。 基本方法是分析比较以往的一系列数据及经验，在其周边范围确定若干试验点(35个为宜)安排试验，此为第一次试验。 如果末找到最佳结果，则以第一次试验结果中的最佳点为基础，在其周边范围重新确定35个试验点，从中找出最佳点，此为第二次试验。如果仍未找

16、到最佳结果，则继续进行下一次试验，直到获得最佳结果为止。 对于有经验的配方设计人员和相关技术人员，大多数人习惯采用这种有针对性的经验筛选法。这种方法也可以用作双因素试验。不过这种方法的试验次数及试验点的安排较多，试验周期较长。一般适用于反应较快并且水平较少的单因素试验。,5-12,二、黄金分割法,黄金分割法亦称0.618法、折叠纸条法c是实验(或试验)设计中减少次数、加快工作进程的方法。,实例 某厂生产一种产品，需添加一种原料组分。现已知最佳加入量的可能范围为10002000g。试问，怎样安排实验来确定最佳加入量? 解：采用黄金分割法，按以下步骤安排实验。 确定第1个实验点，即0.618分割点： 分割点(大头小头) 0.618十小头 (20001000)0.618十1000 16l 8 (g