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1、Global,Ubiquitous,Only One,设立日: 72 Kyoto. Japan,设立日: Shenyang. China,10. 5. 35,JUST IN TIME 生产方式,- 2 -,目次,-,-,大家的工厂为什么没有利益?. 导入JIT. 推翻以前工厂成绩的神话吧! 除去工厂脏物的 Loss标记(红标签) 做小溪流淌似的流畅工程. 用现在费用的一半来完成同一种制品制作吧! (多工程,多能工,少人化) 作业效率达到现在的3倍! 无论谁做，都要有“不做一样,不罢休的”信念! 终了Batch(批次)生产，实现平均化生产!. 交接准备作业的改善. 用看板坚持JIT! 阻碍改善进
2、展的理由是什么?. 过多的不良会导致公司灭亡!. 确保安全是工厂的原点! 您的工厂在实施改善吗?.,2006.12.01,- 3 -,没有利益工厂= Q.C.D 改善 無,Q.(Quality) : 品质 頻度, 多,C.(Cost) : 费用 大,多,D.(Delivery) : 纳期 遲延,信用,1.大家的工厂为什么没有利益,- 5 -,那样做没有什么帮助. 虽然确实是那样，但我们不一样 作为方案是不错. 不能再降低Cost了. 我们一直那样做. 讨厌听别人劝诱做事. 降低他人 Cost，品质就会下降. 进展的不好吗?,为什么要换? 那样做是不行的. 20年前我们已经做过了. 我们最了解那
3、个事.,G.E VE/VA 实施时的阻碍,阻碍改善的10个项目,- 6 -,Loss(浪费) 注视,Loss(浪费) 1 : 过剩生产 Loss,Loss(浪费) 2 : 在库 Loss,Loss(浪费) 3 : 搬运 Loss,Loss(浪费) 4 : 加工本身 Loss,Loss(浪费) 5 : 等待 Loss,Loss(浪费) 6 : 动作 Loss,Loss(浪费) 7 : 不良修正 Loss,2. 导入JIT!,5 Zero !,P. 交换 Zero,Q. 不良 Zero,C. Loss Zero,D. 纳期迟延 Zero,S. 工伤Zero,-7 -,看板,JIT,用眼睛看的管理,
4、少人化,自动化,品质保证,保全，安全,平均化,准备交替作业,流动生产,多工程担当,标准作业,5S,- 8 -,JIT 生产的基础 5S,3.推翻以前工厂成绩的神话吧!,意识改革,作业改善,设备改善,Step 1,Step 2,Step 3,- 4 -,改善的基本精神,抛弃对制作方式的固定概念 不要找不能做的理由，想想能做的方法. 不要狡辩，先否定现状. 好事及时做，坏事及时停. 不要追求完美，哪怕是60分也要立刻尝试. 错误应立即改正. 不遇到困难，智慧就不会出现. 追求把握真原因反复5W(Why),1H(How)后再想改善方法 10人的智慧胜过一人的知识 改善时无限的.,意识改革 - 作业改
5、善 - 设备改善,- 10 -,改善的基本精神-意识改革,1 : Just In Time,2 : 无人自动化,3 : 实绩效率和表面效率,6 : 为什么纳期要很长时间?,5 : 合理在库就是不合理. Zero,4 : 单个效率，全体效率,7 : 认为只是需要设备改善.,8 : 现场改善的定义?,9 : 以改善的名义加强劳动是错误的.,- 11 -,4. 除去工厂脏物的Loss标记 (红色标签),1 : 5S(整理,整頓,淸掃,淸潔,習慣化)是改善的基础,2 : 为什么进行目视化的整理，整顿?,3 : Loss(浪费)标记作战是改善的基础,4 : “哪里”,”什么”,”多少”要用看板!,看板作
6、战,多少(量),什么(品目),哪里(场所),场所/位置 所在地和番号标记,物品, 资材, 区分品名,- 12 -,5.做小溪流淌似的流畅工程,1 : 为什么在库堆积? - 时代性，固习性，能力不均型，零散品，整理，计划,2 : 为什么做流动生产?,1 无思想的(動)和有思想的( 動),2 工厂成了 Loss,Loss,Loss (浪费,浪费,浪费) 的地方,3 Batch (批次)生产和流动生产的差异,无思想的动是浪费, 有思想的工作是附价值,-13 -,流动生产的 8 个 Point,1 : 按工程顺序配置机器,2 : 用小型低廉的机器Line化,3 : 一个一个生产,6 : U型 形态的
7、Line结构,5 : 站着生产是流动生产是流动生产的基本,4 : 多能工,多工程,7 : 按照Cycle Time生产.,8 : 限定为标准作业方法,- 14 -,6.用现在费用的一半来完成同一种制品制作吧!,1: 多设备担当和多工程担当的差异,2 :多设备担当和多工程担当的目视化比较,3 :培养现场多工程担当的要点,1) Line化, 2) 站着作业, 3) 多能工化, 4) 设备专门负责,- 15 -,6.用现在费用的一半来完成同一种制品制作吧!,4 :为什么不是省力化而是少人化?,* 用少人化 实现Cost Down的 5个要点,1) 流动生产,2) 多工程担当,3) 拆分人员,5) 非
8、定员制,4) 标准作业,- 16 -,7. 作业效率达到现在的3倍!,1 ) 自动化 Step是?,手工作业 - 机械化 - 无感知自动化 - 感知自动化,2 ) 感知自动化?,(浪费) 人工费, 减少不良的自动化,附加值,自动化,Robot,Full Work System, 直行 100%,- 17 -,8.无论谁做都要有“不做一样不罢休的”信念!,1 : 标准作业 5W1H,1) Why(为什么要制作?) - 品质,价格,纳期,安全,2) Who(谁制作?) - 班长,管理者,一线管理者,5) What(制作什么?) - 作业标准,指导,检查,4) Where(在哪里制作?) - 在现场
9、,3) When(什么时候制作?) -及时, 标准化作业后,6) How(怎样制作?) 继续作业标准化 - 不良Zero,浪费Zero,纳期迟延 Zero,- 18 -,实践 1 : 工厂全体实施(Top),实践 4 : 改善就是否定现在-Upgrade(升级),实践 3 : 容易看到的位置 - 改善前/后,实践 2 : 现场管理者 - 改善履历书,实践 5 : 定期性改善检讨会-设定方向,标准作业改善,-19 -,改善 1 : 工数减少,改善 2 : 不良减少,改善 5 : Layout 改善,改善 4 : Neck 工程的发现,改善 3 : 在库减少,改善 6 : 用眼睛看的管理,用标准作
10、业进行改善,- 20 -,9. 减少Batch生产，实现平均化生产,1 : 您是怎样做生产计划?,3) 平均化 JIT 作业者,1) Batch 方式的 A作业者,2) 日日生产方式 B作业者,月生产计划: Batch 周别单位 X:1000 - Y: 600 - Z: 400,月生产计划 : 小Batch 日别单位 X:50 - Y: 30 - Z: 20,月生产计划 : 平均化 JIT 日别 秒/分 单位 X:50 - Y: 30 - Z: 20,-21 -,9. 减少Batch生产，实现平均化生产!,2 : Batch 生产和平均化生产有什么区别?,- 22 -,9. 减少Batch生产
11、，实现平均化生产!,3 : 为了实现平均化生产?,1) 先计算制品别Cycle Time.,2) 根据需要量决定Line Pitch Layout,3) 用某种一定的生产顺序根据需要数量制定,反复生产形式的Cycle Time 表,- 23 -,10. 挑战交替准备作业,1 : 不要光用头脑去做! - Needs要用肢体,- 24 -,10. 挑战交替准备作业,2 : 在做交替准备作业吗?,交替准备: 前一制品生产完了后生产下一制品到良品出现时的时间,准备时间 : 为了生产设备内部，外部准备的时间，每台设备?,3 : 在做交替准备作业吗?,- 25 -,10. 挑战交替准备作业,4 : 掌握准
12、备作业的实况!,6 : 交替准备作业的改善事例,5 : 准备改善格言集- 作成附着，警告,可能的 图画/照片/ 说明比较,- 26 -,11.用看板坚持JIT!,1. 诸位的工厂是 Push (推动)生产吗?,还是Pull(拉动) 生产?,1) 根据顾客要求树立生产计划.,2) 把这份生产计划分到各工程，外注，购买，资材.,3) 工程别生产计划要分发给各担当者.,4) 各担当者以这份生产计划指示现场作业者.,5) 作业者按照指示生产，不要考虑其它的工程.,6) 生产完了后传递下一工程.,1) 根据顾客要求树立生产计划.,2) 把这份生产计划指示到最终工程.,3) 最终工程开始生产时，使用以准备
13、的资材.,6) 制作好不足部分的制品.,5) 前工程根据取走的数量进行补充.,4) 作业后没有制品就到前工程去取.,- 27 -,11. 用看板坚持JIT!,2. 看板的2大机能的定义是?,3. 看板的 6种Rule(规则)定义是?,1) 作业指示的情报机能,1) 看板上显示没有制品时就到前工程接收制品吧.,2) 前工程根据接收的数量进行生产.,3) 接收100% 良品 .,6) 看板是改善的必要工具.,5) 现物标记要经常统一.,4) 生产的平均化.,2) 目视化的工具,- 28 -,11.用看板坚持JIT!,看板的种类和枚数 决定 的方法? - 制品 Follow up要像流水一样 - 为
14、了发现不良发生 - 把管理时间最小化,- 29 -,12.阻碍改善进展的理由是什么呢!,1. 诸位的工厂是被动的，还是主动的?,2. Leader经常提出的10种疑问,1) 在库中不必要的物品是不是很多?,2) 不需要的设备有哪些?,3) 为什么不用的制品堆积在一起了?,4) 这个在库是不是太多了?,5) 是不是LINE停止了?,6) 是谁要求做的这些东西?,7) 不知道生产是不是在正常进行,8) 这个是不是好方法?,9) 又是事故吗!, 怎样做安全管理呢?,10) 出了不良要感觉到愧歉!,- 31 -,13.过多的不良会导致公司灭亡!.,1. 失误和不良发生是束手无策的吗?,1) 人是会失误
15、的动物.,2) 但是失误可以减少也可以避免,3) 失误或者不良发生的时候找一找“发生的原因”.,4) 为了避免失误和不良发生而努力.,1) 目标:不良率 3%, 不良 件数 20件以内的标语是错误的.,2) 即使是发生1件不良也要立刻改善.,2. 品质就在工程中完成吧.,- 30 -,12. 阻碍改善进展的理由是什么!,3. 用眼睛看的管理,1) Loss(浪费)标记 - 红色标签,2) 看板 - 标记,标签,需要量,制品名,位置,3) 区域标记 - 作业场地,通道,安全.,4) 危险标记 - 适当在库, 安全, 最大量.,5) 标记灯 - 呼叫, 异常,稼动,6) 看板 - 接收,作业指示板
16、,7) 生产管理板 - 生产状况,8) 标准作业表 - 组合4M,9) 不良展示 - 不良品展示，事故事例，防止再次发生,- 32 -,条件 1. Line上即使是发生1件不良也要立刻Stop,条件 2. 根据一定的反复动作制定标准作业.,条件 3. 构筑没有不良发生的机械设备系统,条件 4. 要保持生产设备没有不良发生和故障,消除不良的根本性5种条件,条件 5. 习惯于正确执行规定的事情.,-流动生产, 多工程担当, 标记灯,- 标准作业,- 全员参加的设备保全,- 教育, 有意识,- Pool Froof,- 33 -,原则 1. 干脆不做,原则 2. 站在使用者的立场上制作,原则 3. 做，就要能够早一点使用.,作业者得到作业指示（情报）后领取资材，利用设备并且根据 一定的SPEC（作业标准）生产制品,不良 Zero的 3原则,发生不良5要素 : 4M 1I,- 34 -,Best 1. 发生意外的失误也可以躲避的设置,Best 2. 可以觉察Miss的.
