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1、GE的定义： 一种流程管理和优化的方法，使业务流程被高度优化和控制，从而为客户开发和提供近乎零缺陷的产品和服务。 我公司的定义： 以顾客为导向，以业界最佳为目标，以数据为基础，以事实为依据，以财务评估为结果，持续改进企业经营管理的思想方法、实践活动和文化理念。,6管理法,立足客户、超越对手,6管理法的起源,美国传统的质量成本理论；高质量需要高成本，1%的不合格率是平衡点。 1980s， Motorola总裁罗伯特.高尔文前往日本考察，日本的元器件质量是其100-1000倍。认识到“日本人可以用低成本获得高质量”。 1985年，通信制造部门提出了6机械设计公差报告，将质量控制在百万分之3.4的水
2、平，比日本高1个数量级，比自己当时的质量水平高出1万倍。 1987年， Motorola形成完整的6管理法，提出了5年实现6的目标。 1988年，Motorola荣获第一届美国国家质量奖（Malcolm Baldrige National Quality Award), 6质量管理方法声名大振。,1、sigma，及sigma概念的二重性 2、6sigma概念 6、6sigma质量管理概念,明确三个基本概念,正态分布的标准化,1、质量管理主要关注分布下的面积-合格率/不合格率，而标准正态分布计算简便，所以质量管理中，将正态分布转化为标准正态分布计算质量特性，如不合格率等。 2、标准化公式 Z=（
3、x- ）/ 3、计算完毕后，再转化为原始分布。这样， ：位置参数 ：刻度参数,：样本均值，表征一组数据的集中程度。 ：标准偏差，表征一组随机数据的离散程度。,举例：要计算落在- ， + 范围的概率。 1、先标准化，计算出在-1，1范围内的概率为68.27%： 2、再还原。落在- ， + 范围内的概率为68.27%。,标准化后计算质量特性,-1,1,0,原始分布,标准化以后的标准正态分布,-1,1,标准化,阴影部分的概率相等,还原,1、就一个具体的正态分布而言， 是标准差，表征数据的 偏离程度； 2、当为了计算质量特性而标准化时，它代表一种刻度，作 为Z值的单位，如3、 6等。如同厘米一样， 3
4、、所以将称为刻度参数。,概念的二重性,-1,1,原始分布,标准化以后的标准正态分布,1,标准化,Z=（x- ）/ ,-1,2,-2,0,-2,2,还原,3sigma质量管理,1、公差和规格限： 如客户要求钢笔的长度为10+-0.5厘米, 则下规格限 LSL=9.5=10-0.5 上规格限 USL=10.5=10+0.5 公差 USL-LSL=1厘米=10.5-9.5 2、工序能力设计与控制 由于高质量需要高成本，故一般将工序的sigma值确定为公差的1/6，即保证99.73%的合格率，由此形成完备的统计质量管理法。 =(USL-LSL)/6，并定义： Cp=(USL-LSL)/6 为过程能力指
5、数 如果Cp1.67,特级能力，合格率为98.76%； 当Cp=2时,不合格率=99.73%。,3质量管理与6质量管理,传统质量管理将s设为公差的1/6,质量水平提高 约百万倍,Motorola的贡献,由于制造过程中，产品的均值相对于标称值一般有1.5sigma的漂移，所以，定义6sigma过程能力为： YIELD=P(Z(6-1.5)-P(Z(-6-1.5)=99.99966% DPMO=(1- 0.9999966) X 1000000 = 3.4 dpmo,漂移 1.5,漂移前1,漂移后2,-6,6,规格下限,规格上限,均值对标称值的漂移,Motorola 的贡献,Zst：短期sigma水
6、平，反映潜在的过程能力； Zlt：长期sigma水平，反映实际的过程能力； PPM：百万分比的单位。,缺陷减少5倍,缺陷减少11倍,缺陷减少26倍,缺陷减少68倍,随着Sigma水平的升高，缺陷水平降低,过程能力 - Z,每百万机遇的缺陷,PPM,ZST,ZLT,6衡量指标- Z,GE将6方法发展为通用管理方法,6sigma是我们曾经尝试过的最重要的管理培训方法。它胜过到哈佛商学院就读，也胜过到克顿维尔进修。它教会我们一种完全与众不同的思维方式。 杰克.韦尔奇 1999年4月,6sigma不单是改进质量的方法！,GE公司大力推进6管理法 摘自杰克.韦尔奇自传,准备：1995年 1、拉里.博西迪
7、的介绍。 2、内部质量问题调查。 3、实施6sigma的成本效益分析-节约70-100亿美圆。 4、95年10月，邀请迈克.哈瑞在年度官员会议上介绍6sigma. 韦尔奇更意识到，6sigma方法提供解决难题的方法，能够驱使领导层将工作做得更好。,GE公司大力推进6管理法 摘自杰克.韦尔奇自传,启动：1996年 1、5年完成Moto10年的工作，成为全球最了不起的公司。 2、最优秀的人员参加黑带培训和做项目； 3、数千人的绿带培训； 4、高级管理人员课程； 5、调整奖励机制：60%看业绩，40%看6sigma结果； 6、不接受绿带培训，不可以担任管理干部。 第一年，培训3万名员工，投入2亿美圆
8、培训费用，产出1.5美圆，某些领域的产能、质量等得到了显著改进。,GE公司大力推进6管理法 摘自杰克.韦尔奇自传,发展：1997年-2000年 1、1996年末-97年初，开发DMADV方法。 2、1998年6月，设置全职6sigma副总裁，同时意识到用方差把内部改进与客户需求联系起来； 3、将内部测量系统与客户需求接轨-CT扫描仪的交货周期为从客户下定单日期到第一次为患者服务日期； 4、每个定单附上客户启动日期标签和跟踪方差图表. 5、提出“at the costomer,for the costomer”的理念，帮助客户推广6sigma. 内部测量与客户需求接轨，赢得更多客户关系和客户信赖
9、。,说明：方差的重要意义,USL,改进前的不合格率,改进后的不合格率,客户实际需要的,改进后,改进前,Target,USL,4.0,3.0,Days,交货日期,Target,USL,1.72,1.0,Days,备料周期,Target,USL,2.72,2.0,Days,制造周期,方差跟踪，保证满足客户要求,用方差把内部改进与客户联系起来。,GE公司大力推进6管理法 摘自杰克.韦尔奇自传,通用化：1999-2000年 1、6sigma适合于任何工种的员工； 2、6sigma从根本上改变GE的文化； 3、6sigma正是所需要的通用管理培训的方法； 4、2000年，15%的高级管理人员经过黑带培训
10、； 5、6sigma为电子商务奠定了基础-准确无误和速度。 Ge将6sigma提升为一种通用的管理方法。,6管理法为何与众不同,传统管理方法和理论： 主要是一个知识体系，如项目管理、营销管理等。知识体系主要是别人的经验总结，所以较难与自己公司实际结合起来。 6sigma管理法： 不是一个知识体系，而是一个逻辑和工具体系，其中DMAIC和DMADV提供逻辑方法，另外在各阶段可以灵活地使用30-40种不同的工具，特别是丰富的统计工具。这种方法能比较好地与实际结合。,DMAIC的方法,传统的PDCA循环,DMAIC方法介绍,Y=f(x1,x2,xn),y2,=,12,+,22,+,n2,将现实的问题
11、明确化、公式化,DMAIC,第0步 确定CTQs-有待改进的产品或流程 制订项目规划-组成团队,团队章程 定义过程流程-建立过程流程图,“客户希望得到什么？”,将现实的问题公式化,DMAIC12步法介绍,定义客户,收集voc,提炼ctq,确定项目,团队章程,SIPOC,D,Y,Y的标准,MSA,M,Y的现状,Y的目标,确定Xs,A,筛选Xs,找F(Xs),Xs的公差,I,Xs的MSA,Y改进结果,控制Xs,C,DMAIC12步法介绍,明确任务,DMADV,第0步 启动项目 确定项目范围 项目团队章程,“取得任务”,量化客户的需求,DMADV12步法介绍,Requirements Flowdow
12、n And Capability Flow-Up,DMADV方法介绍,Develop Detailed Design,Flowdown High-Level Design Activities Drive CTQ Requirements To Lower Levels Of Design:,Requirements Flow-Down,Target,USL,4.0,3.0,Days,Pay Claim,Target,USL,1.72,1.0,Days,Prepare Check,Target,USL,2.72,2.0,Days,Deliver Check,12,=,0.722,+,0.722
13、,专业知识：3=2+1,6sigma知识：,Evaluate Detailed Design Capability,Design Scorecards - Review Exercise What can you conclude about this design? What questions would you want to ask?,6sigma工具总结,我总结为“四个七”： 1QC的老七种基本工具 调查表、分层法、直方图、Pareto图、因果图、散布图、控制图（包括CP）。 2七个中级统计工具 区间估计、假设检验、方差分析、线性回归分析、抽样检验、分布分析、DOE（试验设计与田口方
14、法）。 3.七个系统设计工具 流程图（管理）、关联图法（2.1）、QFD(4.8)、PDPC（决策树）(2.6)、矢线图（PERT）及Gantt图(2.7)、FMEA（包括设计FMEA即dFMEA和生产FMEA即pFMEA及服务FMEA即sFMEA）(4.6)、FTA(4.7)。,6sigma工具总结（续）,4.七个高级工具（主黑带选学） 工程经济分析 业务管理评估（BMA）（Baldrige类） 稳健性设计 价值分析/工程分析（VA/VE） 矩阵数据分析法（多元回归、主成份分析） 时序分析 硬软件可靠性分析。,6理念,这个问题比较难以回答，因为这需要通过做6sigma项目来体会。 1、完美的
15、产品、服务或业务流程是可以通过较低的成本获得的，而且还会大量地节约成本、提高效益、提高客户满意度。 2、企业的一切业务活动都从客户（包括内部客户）需求出发，并将客户需求转化成数量化的指标来衡量。 3、分析和解决问题的过程要保持逻辑的严密性，尽量杜绝主观的、可能的不确定判断。故此必须遵从DMAIC和DMADV的逻辑方法，并使用大量的工具对数据和事实进行加工分析，用数据和事实来说话。,6管理法的重要意义,总结以上的分析： 1、6sigma管理法不同于其他各种管理方法，而是一种管理方法论，也就是GE所说的通用管理方法。 2、6sigma管理法适用于各种管理战略管理、组织与流程管理、项目管理、营销管理，等等。 3、 6sigma管理法是一种能使业务流程、产品和服务达到完美无缺的实用管理方法。 4、6sigma管理法的应用，离不开专业知识和工作经验。,
