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1、内训教材,5S管理实务,课程目标：,1、掌握5S的含义； 2、了解5S的作用与好处； 3、掌握5S推行要领； 4、了解5S推行步骤。,一、 5S的含义, 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEITO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE）,整理的目的： 腾出宝贵空间 防止误用 防止变质和积压资金 创造清洁的工作场所,整顿（SEITON） 把需要的物品加以定位放置，并保持在需要时能立即取出的状态; 定位之后，要明确标示; 用完之后，要物归原位；,整顿的目的: 缩短前置作业时间 压缩库存量 防止误用、误送 塑造目视管理的工作场所,清扫（SEISO） 将不要的东西加以清除
2、、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态. 勤于清扫机器设备 勤于维护工作场所,清扫的目的： 减少工伤 保证品质 维护机器设备 制造高效率的工作场所,清洁（SEIKETSU） 维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。 现场时刻保持美观状态 维持前面3S之效果,清洁的目的： 提高产品品质 塑造洁净的工作场所 提升公司形象,素养（SHITSUKE） 通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好习惯，做到“以厂为家，以厂为荣”的地步。 改造人性 提升道德 使人的素质上升,素养的目的： 养成良好习惯 塑造守纪律的工作场所,二、 5S的作用与好处, 5S是最佳推销员（提升企业形象） 被顾
3、客称赞为干净的工厂，顾客乐于下订单； 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观； 清洁明朗的环境，会吸引人才来这里工作。, 5S是节约家（减少浪费） 降低很多不必要的材料以及工具的浪费。 降低订购时间，节省许多时间。 5S是时间的守护神，能降低工时，准时交货。, 5S对安全有保障 宽广明亮、视野开阔的工作场所，能使物流一目了然。 遵守堆积限制。 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。, 5S是标准化的推动者 大家都正确地按照规定执行任务； 建立标准化的工作环境，使任何员工进入现场即可展开工作； 程序稳定，质量可靠，成本可控。, 增加员工的归属感 明朗的环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感
4、觉。 经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展。 员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系。 全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化。,三、 5S推行要领, 整理的推行要领 1、所在的工作场所（范围）全部检查，包括看得到和看不到的。 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。 3、清除不需要物品。 4、调查需要物品的使用频度。 5、制定废弃物处理办法。 6、每日自我检查。,1、工作场所的检查,地面上 推车、台车、叉车等搬运工具 各种合格品、不合格品、 半成品、材料 工装夹具、设备装置 材料箱、纸箱、容器等 油桶、漆罐、油污 花盆、烟灰缸 纸屑、杂物,工作台 破布
5、、手套等消耗品 螺丝刀、扳手、刀具等工具 个人物品、图表资料 余料、样品,办公区域 抽屉和橱柜里的书籍、档案 桌上的各种办公用品 公告板、海报、标语 风扇、时钟等,材料架 原、辅材料 呆料 废料 其他非材料的物品,墙上 标牌、指示牌 挂架、意见箱 吊扇、配线、配管 蜘蛛网,室外 废弃工装夹具 生锈的材料 自行车、汽车 托板 推车 轮胎 杂草,2、制定需要和不需要的标准,2、制定需要和不需要的标准,工作场所全面检查后，所有的物品逐一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的。 制定“要”和“不要”的基准表，并经形成需要和不需要的决议基准，同时也反省不要物产生的根源。,2、制定需要和不需要的标准,何为
6、现场？,3、清除不需要物品,“要丢又不能丢，真伤脑筋”、“请指示这些不要物该拿到哪儿才好”，这是部署经常疑惑的问题，运用“红牌作战是较好解决这些问题的技巧之一。,什么是红牌作战呢？,虽然觉得可惜 该丢的还是要丢,红牌作战,红牌作战的对象 机器设备 库存物品、材料 作业工具、用品 红牌张贴基准 物品不明者 物品变质者 物品过期者 不要物的集中及清除,4、调查需要物品的使用频度,制定整理基准应针对全公司，分析基准表调整基准表，得到批准。,5、制定废弃物处理办法,设定不要物品的回收制度 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法必要时组成废弃物处理小组 尽量不制造废弃物,所在岗位是否乱放不要物品 配线配管
7、是否杂乱 产品或工具是否直接放在地上 是否在所定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品,6、每日自我检查,整理的结果,一目了然，不用花时间去找, 整顿的推行要领,1、要落实前一步骤（整理）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点）,整顿的重点,1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确； 3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用； 4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。,亮丽的 环境来 自于整 理整顿,整顿的预期,1、要落实前一
8、步骤整理工作,没有整理就没有整顿！,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。 连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。,2、布置流程，确定置放场所,1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 2、物品的放置场所原则上要100设定 3、物品的保管要定位、定量 4、生产线附近只能放真正需要的物品 5、危险品应在特定的场所保管 6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。,3、规定放置方法,1、以类别型态来决定物品的放置方法 2、立体放置，提高收容率。 3、尽可能按
9、先进先出的方法放置。 4、危险场所应用栅栏等隔离。 5、放置方法的原则为平行、直角。 6、不超过所规定的范围。 7、在放置方法上多下工夫。 8、清扫用具以挂式方法放置。 9、必要时，设定物品负责人及点检表。,4、划线定位,1、色带宽度的参考标准： 主通道：10cm。 次通道或区域线：57cm。 2、通道宽度的参考标准： 人行道：约80cm以上 单向车通道：约W车+60cm以上(W车为车身最大宽度) 双向车通道：约W车1+W车2+90cm以上 3、划线定位方式： 油漆 定位胶带 磁砖 栅栏,颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不合格品区警告、安全管制
10、等 具体用何种颜色视原先的底色而定。,4、划线定位,5、标识场所物品, 放置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标示和放置场所的标识。 在容易变更的标识以及活用颜色的标识标识方法上要多下工夫。 表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。, 清扫的推行要领,脏污是管理的大敌,清扫就是点检, 清扫的推行要领,1、建立清扫责任区（室内外）。 2、执行例行扫除，清理赃污。 3、调查污染源，予以杜绝。 4、建立清扫基准，作为规范。, 清洁的推行要领,1、落实前3S工作。 2、制定目视管理、颜色管理的基准。 3、制定稽核方法。 4、制定奖惩制度，加强执行。 5、维持5S意识。 6、高层主管
11、经常巡查，督促落实。,清洁的实质,将前边的3S制度化, 素养的推行要领,1、持续推动前4S至习惯化。 2、制定共同遵守的制度。 3、制定礼仪守则。 4、加强教育培训。 5、推动企业文化进步。,有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂 有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂,四、 5S推行步骤,1、成立推行组织 2、拟定推行方针及目标 3、拟定工作计划 4、培训 5、宣传和沟通 6、5S活动试行 7、5S活动试行的评价 8、5S活动全面实施及检查 9、评价公布及奖惩 10、综合分析与持续改进 11、纳入日常管理活动,注意：坚持以人为本，要干事，不要整人。,谢谢大家！,
