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1、质量先期策划（APQP）,前 言 为促进持续改进、强调缺陷预防、减少供应链中的变差和浪费，与顾客的要求相结合，并避免多重认证的目的，国际标准化组织制订了ISO/TS16949技术规范。 ISO/TS16949技术规范广泛用于汽车行业，先期产品质量策划和控制计划（APQP)、生产件批准程序(PPAP)、潜在失效模式及后果分析(FMEA)、统计过程控制(SPC)、测量系统分析(MSA)作为ISO/TS16949必不可少的工具得以广泛使用。 质量管理的发展从传统的质量检验管理发展至全面质量管理，APQP重点强调设计、制造质量与过程防错，制造企业可结合实际将APQP在所有过程中运用，从而在生产前进行预
2、防，降低生产成本，确保产品一致性与准时交付性。,计划/措施,计划,实施,检查,APQP的目标,有效地与所涉及人员进行沟通 准时完成所需的步骤 使质量问题最小或没有 使产品投产的质量风险最小 强调预防缺陷、缩小变差和减小浪费 持续改进,APQP的优点,资源直接用于使顾客满意 提早确定所需的更改 避免试生产或试生产之后的更改 过程能成功地容纳不可避免的更改 以最低的成本按时提供合格的产品 贯穿产品生命周期的持续的过程改进,APQP,质量策划,ISO/TS16949,PPAP 正式生产件审批,产品实现的策划、 设计与开发,措施A,研究C,实施D,计划P,持续改进,反馈评定 和纠正措施,产品/过程开发
3、 和样件验证,技术和概念开发,产品确认 和过程确认,过程设计 和开发,产品和过程确认,计划和定义,产品设计和开发,产品质量策划循环,制定一个产品质量计划来支持产品开发以满足顾客要求； 按时完成各项重要工作； 准时完成正式生产件审批； 自始至终达到规范要求； 促进对所需更改的早期识别不断改善产品质量； 满足TS16949规范的质量要求； 引导资源使顾客满意提高客户的满意程度； 以最低的成本及时提供优质产品； 提高公司利润； 建立一套完善的适用于每一个项目的质量体系从而使公司走向成功,为什么需要APQP？,产品质量策划进度图表,反馈、评定和纠正措施,生产,产品与过程确认,过程设计和开发,产品设计和
4、开发,策划,策划,概念 提出、批准,项目批准,样件,试生产,投产,计划和 确定项目,产品设计和 开发验证,过程设计 和 开发验证,产品和 过程确认,反馈、评定 和纠正措施,APQP的关键步骤,计划与确定项目； 确定工作范围； 产品设计与开发和验证； 过程设计与开发和验证； 产品及过程确认； 反馈、评定及纠正措施,APQP的基本原则（一）,一、组织小组 产品质量策划的第一步是每个项目需建立一个多方论证小组，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初时小组可包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方和顾客方面的代表。,APQP的基本原则（二）,二、确定工作范围 建立一个
5、多方论证小组，确定小组的职责； 选出项目小组负责人，负责监督策划过程； 确定每一代表方的作用和责任； 识别内部和外部的顾客； 了解和确定顾客要求和期望； 评估所提出之设计、性能要求和制造的可行性； 识别所需成本、进度和其它制约条件； 明确需要从顾客处所得到的帮助； 确定文件化过程与方法,APQP的基本原则（三）,三、小组间的联系 产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量,APQP的基本原则（四）,四、培训 产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，培训传授所有满足顾客要求和期望的各种开发技能。,APQP
6、的基本原则（五）,五、顾客和供方的参与 主要顾客可与其组织共同进行质量策划，但组织有义务建立多方论证小组来管理产品质量策划过程，组织应同样要求其供方。,APQP的基本原则（六）,六、同步工程 同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级/按部门转换的工程技术的实施，其目的是尽早促进优质产品的引入，APQP小组要确保相关领域/小组具有共同目标,顺序工程,这样做不行！,接收计划,物料组织,生产制造,质量验收,交付,顺序工程的探讨,产品工程部研究产品要求； 工艺开发部门开发工艺 （工艺过程和产量） 生产部门按工艺制造； 生产部门没有进行过程验收； 物流部门单独规划物流过程； 质
7、量部门规划产品及过程检验，等等。,接下来会发生什么？ 生产部门生产产品； 质量部门按图纸的要求检查产品； 零件放的乱七八糟，没有良好的物流； 规划有遗漏，生产部门对此发火； 生产部门说：质量部门检查得太严格，他也不能做的更好； 工序能力不清楚 没有与过程一体化的质量保证； 产量必须完成； 但用户抱怨质量不合格,过程安装并进行生产：用户等着货,顺序工程的结果,争吵，相互指责 追究责任者，又找不到 整体状态没有好转 客户抱怨频发，存在失去市场的隐患 领导对此恼火,同步工程,顺序工程,接收计划,物料组织,生产制造,质量验收,交付,不能这样,应该这样,同步工程,接收计划,物料组织,生产制造,质量验收,
8、交付,技术,同步工程,接收计划,物料组织,生产制造,质量验收,交付,技术,合作，这样才对,按工作任务和任务进展情况，项目组可有下列人员参加： 市场分析人员 产品开发人员 质量保证人员设施规划人员 物流人员 需要时会有其他人员参加项目： 采购人员 培训人员 设备/材料供应商 非本厂有经验人员 顾客的产品开发人员 供应商有关人员,同步工程的优点,大家对项目都很清楚 每人都清楚别人的困难 相互之间会更好的协助 各专业的知识和经验在过程规划中得以利用 共同对项目负责，都想把项目干好 如有争论，早争比晚争好 省时并训练了人们的企业管理思想,APQP的基本原则（七）,七、控制计划 控制计划是控制零件和过程
9、系统的书面描述，单独的控制计划包括3个独立的阶段： 样件：在样件试制过程中，对尺寸测量、材料及性能试验做出描述； 试生产：在样件试制后，全面生产前，所进行的尺寸测量、材料及性能试验的描述； 生产：在大批量生产过程中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。,APQP的基本原则（八）,八、问题的解决 解决产品设计和/或加工过程中的问题，在困难情况下建议使用多方论证的方法。,APQP的基本原则（九）,九、制订产品质量策划的进度计划 小组成立后的第一项工作：制定APQP计划。,APQP的基本原则（十）,十、确保进度符合顾客进度计划 要符合顾客产品要求策划进度图表。 小组应准备修改产
10、品要求计划以满足顾客的期望。,APQP五个阶段需开展哪些工作？,第一阶段：计划和确定项目 第二阶段：产品的设计和开发 第三阶段：过程的设计和开发 第四阶段：产品和过程确认 第五阶段：反馈、评定和纠正措施,P,C,A,D,第一阶段 计划和确定项目,输入： 顾客呼声 市场调研 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划/营销策略 产品/过程基准数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输出：(作为第二阶段的输入) 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 产品和过程特殊特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持,设计目标就是将顾客的呼声转化为具体的设计任务要求，设计目标的正确选择确
11、保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。 可靠性目标是在顾客需要和期望（可以是无安全问题和可靠性或在一设定的时间内修理的频率）项目目标及可靠性基准的基础上制定的。 质量目标是基于必须达成或持续改进的目标，如零件/百万（PPM）、缺陷水平或废品降低率等。 产品保证计划是将设计目标转化为设计要求。可包括以下措施： 概述项目要求 可靠性、耐久性等性能的确定及分配到各零部件的要求； 新技术、新材料的应用、包装、服务和制定要求等给项目带来风险的因素的评定； 进行FMEA分析 制定初始工程标准以保证该项目,第二阶段 产品的设计和开发,A设计工作小组的输出： 设计FEMA 可制造性和装配设计 设计验证 设计
12、评审 制造样件-控制计划 工程图样、工程 、规范 材料规范 图样和规范更改,B产品质量先期策划小组输出 新设备、工装及设施要求 产品及过程特殊特性 量具、试验设备要求 项目可行性书面承诺及管理层支持,第三阶段 过程设计和开发,输出： 包装标准 产品、过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图,过程FEMA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理层支持,第四阶段 产品和过程确认,试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 生产件批准 质量策划认定和管理层支持,第五阶段 反馈、评定和纠正措施,减少变差 客户
13、满意 交付和服务 有效的经验总结和最佳实践,控制计划是什么？,控制计划是： - 对零件和过程变差的控制体系的书面描述 - APQP过程的重要输出，是生产制造过程的依据/准则 - 编写过程工作指导书的基础，但是，不能替代包含在详细的作 业指导书中的信息 - 一个单一的控制计划可以适用于以相同的过程、相同的原料生产出来的一组和一系列产品 - 控制计划是一个动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统，如果生产过程发生改变，控制计划也必须进行相应的更新,制定控制计划的收益： 减小变差，导致： 降低保养成本 增加生产力 减少停机时间 减少设定时间 减少修理件 加强控制有效性 优化产品成本,为什么要制定控
14、制计划？,控制计划,改善公司内部沟通 改善公司与供应商之间的沟通 强调预防 提供过程控制方法、途径 提高过程策划、提供整体控制 鼓励持续改进、改善产品质量 提高客户满意度 MSA分析的依据 PPAP认可的必要条件,制定与实施控制计划,控制计划研究,控制计划的三个阶段,控制计划可分为三个段: 样件控制计划 在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。 试生产控制计划 在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量材料与性能试验的描述。 生产控制计划 在大批量生产过程中，对产品过程特性、过程控制、试验和测量系统作出的书面描述,三个阶段控制计划比较,控制计划信息来源,- 过程流程图 - 系统/设
15、计/过程失效模式及后果分析 - 特殊特性 - 从相似零件得到的经验 - 小组对过程的理解 - 设计评审 - 优化方案,控制计划栏目说明,1、样件、试生产、生产 选择控制计划的阶段 样件：在制造过程中，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述，用于验证产品 试生产：在样件试制后试生产，进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述，用于验证过程 生产：在正式生产中，产品、过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述，用于过程控制 2、控制计划编号 控制计划编号的要求是确保文件编号的唯一性 3、零件编号、最新更改等级 填系统、子系统、部件或零件号，适用时填入最新更改等级/发布日期,控制计划栏目说明,4、零
16、件名称/描述 填入被控制产品/过程的名称和描述 5、供方/工厂 填入制订控制计划的工厂名称 6、供方代码 填入顾客的采购机构要求的识别码 7、主要联系人/电话 填入负责控制计划的主要联系人的姓名和电话 8、核心小组 填入负责制定控制计划最终版本的人员姓名和电话，建立将所有成员的姓名、电话、地址等列入附表,控制计划栏目说明,9、供方/工厂批准/日期 如有要求，制造厂的批准 10、日期（编制） 填入首次编制计划的日期 11、日期（修订） 填入最近修订控制计划的日期 12、顾客工程批准/日期 如要求，获得顾客的工程批准 13、顾客质量批准/日期 如要求，获得顾客质量代表的批准,控制计划栏目说明,14、其它批准/日期 如要求，获得其他部门的批准 15、零件/过程编号 该编号与
