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1、,风险管理,一、风险管理的意义 基础和核心。,实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危害因素，准确评价风险、控制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是标准化运行的关键。,风险管理与安全标准化其他要素的关系,4.1.2 方针目标,4.3.1法律法规 4.3.3安全生产规章制度 4.3.4安全操作规程,4.1.5 安全生产投入,4.6.3直接作用环节,4.4培训教育,4.10检查与绩效考核,4.5生产设施,4.9 事故与应急,4.2风险管理,4.6.4承包商与供应商,4.6.5变更,审查改善,检查纠正,危害因素识别,风 险
2、评价,可接受风险 ？,改善计划 或管理控制,维持管理,风 险 管 理 机 理,否,是,持续 改进,二、基本概念,1.危害和危害识别 2.风险和风险评价,危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工 作环境破坏的根源或状态。 这种“根源或状态”来自作业环境中 ： 物的不安全状态 人的不安全行为(企业职工伤亡事故分类标准13类） 有害的作业环境 安全管理缺陷。 危害识别：认知危害的存在并确定其特性的过程。,1. 危害及危害识别,1.1 危害的表现形式,在进行危害识别时，应充分考虑： 火灾和爆炸；一切可能造成事件或事故的活动或行为 冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害； 中毒、窒息、触电及辐射（电
3、磁辐射、同位素辐射） 暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境； 人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）； 设备的腐蚀、焊接缺陷等； 有毒有害物料、气体的泄露； 可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务： 包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。,1.2 危害识别的范围,人员、原材料、机械设备与作业环境； 直接与间接危险； 三种状态：正常、异常及紧急状态； 三种时态：过去、现在及将来。,1.2 危害识别的范围,不安全行为：违反安全规则或安全常识，使事故有可 能发生的行为。 类别： 1、操作错误（忽视安全、忽视警告）
4、 2、 3、使用不安全设备 4、手代替工具操作 5、 物体（成品、材料、工具等）存放不当 6、冒险进入危险场所 7、攀坐不安全位置 8、在起吊物下作业（停留） 9、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等） 10、有分散注意力的行为 11、不使用必要的个人防护用品或用具 12、不安全装束 13、对易燃易爆等危险品处理错误等。,1.2 危害识别的范围,物的不安全状态： 使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件 物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质； 物体： 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷； 设备、设施、工具、附件有缺陷； 个人防护用品用具缺少或有缺陷； 生产（施工）场地环境不良。,1.2 危害识
5、别的范围,有害作业环境： 作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。 作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高 或过低；湿度不当； 外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害 安全管理缺陷： 设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学） 人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查 ；超负荷；禁忌 作业等 工艺过程、作业程序缺陷； 相关方管理缺陷。,控制措施失效(覆盖层老化),防护失败 (手套老化),1.3 危 害 与 事 故 模 型,事故 !,1.4 危害识别的思路,存在什么危害（伤害源）？ 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？ 也可
6、以反过来询问： 谁（什么）会受到伤害？ 伤害怎样发生？ 存在什么危害（伤害源）？,1.5 危害造成的后果,包括： 人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）； 疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）； 财产损失； 停工；违法；影响信誉； 工作环境破坏； 水、空气、土壤、地下水及噪音污染； 资源枯竭。,2.风险及风险评价 风险发生特定危害事件的可能性及后果的结合。 风险评价评价风险程度并确定其是否在可接受范围的全过程。 可承受的风险-根据用人单位的法律义务和职业安全生产方针，用人单位可接受的风险。,危害事件发生的可能性(L),事件发生的可能性(L),风险控制措施
7、-分类,举例,选择适用的风险控制措施,应根据以下条件，选择适用的风险控制措施： 可行性、可靠性； 先进性、安全性； 经济合理性； 技术保证和服务。,作 业 风 险 控 制,生产日常运行中各种操作 开停工、检维修作业 进行基建 变更等活动前 均应进行危害识别风险评估,危害及风险信息的更新,在下列情形下危害记录应及时更新 新的或变更的法律法规或其他要求； 操作有变化或工艺改变； 有新项目、加工过程或产品； 有因事故、事件或其他来源的新认识理解。 如果没有以上所描述的变化，也应定期 进行评审或检查危害识别结果。,四、常用评价方法介绍,工作危害分析（JHA） 安全检查表分析（SCL） 预危险性分析（P
8、HA) 危险与可操作性分析（HAZOP） 失效模式与影响分析 (FMEA) 故障树分析 (FTA) 事件树分析 (ETA),直接经验分析法 系统安全分析法 综合性分析法,询问法 交谈法 现场观察法 查阅文件记录法 对外交流法 工作任务分析法 对比法,工作危害分析（JHA) 安全检查表（SCL） 危险与可操作性研究（HAZOP） 故障树分析（FTA） 事件树分析（ETA） 作业条件危险性分析法（LEC） 火灾爆炸危险指数法 预先危险分析法(PHA) 故障类型、影响与致命度分析法(FMEA) 原因后果法,美国杜邦公司三阶段法 日本劳动省六阶段法 瑞士苏黎世评价法 我国的光气行业的三阶段法,常用识别
9、评价方法（安全）,方法选择依据 工作场所的性质 工艺流程的特点 岗位作业特点 技术复杂程度 资料掌握情况 其它因素，如人员素质、时限、经费等,危害识别风险评估,频率与方法,危害辨识内容与顺序 厂址 地质、地形、周围环境、气象条件等 厂区平面布局 功能分区、危险设施布置、安全距离等 建（构）筑物 生产工艺流程 生产设备、装置 化工、机械、电气、特殊设施（锅炉）等 粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高低温等作业 工时制度、女工保护、体力劳动强度等 管理设施、应救设施、辅助设施等,危害识别、风险评价的步骤,划分作业活动,按生产流程的阶段 按地理区域 按装置 按作业任务 按生产 / 服务阶段 按部门 上述
10、方法的结合,需识别的活动或作业举例 进入有限空间 动火或高处作业 正常情况操作； 异常情况作业； 现场检查监督； 职责范围内的管理活动 物料搬运及工具使用； 机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等； 运输过程； 承包商现场活动等。,作业活动清单,设备设施清单,4.1 工作危害分析（JHA）,工作危害分析（JHA）,第一步：分解工作步骤 把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等， 用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做； 班组集体讨论。,工作危害分析（JHA）,第二步：识别每一步骤的主要危害和后果。 识别思路： 1、谁会受到伤害？（人、财产、环境） 2、伤害的后果
11、是什么？ 3、找出造成伤害的原因（危害） 第三步：识别现有安全控制措施。 管理措施 人员胜任 安全设施,工作危害分析（JHA）,第四步：进行风险评估。 第五步：提出安全措施建议 设备设施的本质安全 安全防护设施 安全监控、报警系统 工艺技术及流程 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训,工作危害分析(JHA)记录表,单位： 气分车间 工作岗位：液化汽脱硫醇 工作任务：原料泵切换（P101）,工作危害分析(JHA)记录表单位： 机动处 工作岗位：设备组 工作任务：气压机检修 分析日期：*年*月*日,4.2 安全检查表分析（SCL）,是基于经验的方法 安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由
12、一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。 安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,安全检查表的编制程序,（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员； （2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、
13、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施； （3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据； （4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素； （5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,安全检查表编制依据,有关标准、规程、规范规定 国内外事故案例 系统分析确定的危险部位及防范措施 分析人员的经验和可靠的参考资料 研究成果,同行业检查表等,安全检查（SCL）分析记录表,脱丙烷塔安全检查表,4.3 预危险
14、性分析（PHA）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。 对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析 为HAZOP，FMEA，FTA，ETA等危害分析方法提供依据,PHA 分析步骤,第一步 收集系统包括项目、工程、装置的有关资料 主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程 主要设备、设施的类型 （如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其 他设施等） 装置、设备、设施的基本操作规程 防火及安全设施。 备注：资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目
15、或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,PHA 分析步骤,第二步 识别可能导致事故、事件后果的主要危害 无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出： 危险有害物质 不安全的生产工艺 不安全的设备设施 不安全的作业行为和环境,第三步 分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。 第四步 分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果） 第五步 进行风险评估 第六步 在分析现有的措施的基础上提出消 除或减少风险控制措施建议 设备设施的本质安全 安全防护设施 工艺技术及流程 安全监控、报警系统 操作技术、防护用品 监督检查、人员培训,PHA 分析步骤,预危险性分析（PHA)记录表,区域/工艺过程： 氯乙烯装置氯气输送工艺 图号： 无 分析人员： * 日期： *,4.4 失效模式和影响分析 (FMEA),该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性； 失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的单个设备或单个系统（压缩机、泵、自控阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。,4.4 失效模式和影响分析
