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1、识别工厂浪费,周宗江,培训师简介,姓名：周宗江 单位：上海伊利爱贝食品有限公司 职务：现场改善工程师 电话：13524602604 邮箱：,座右铭：道可顿悟事须渐修,课堂要求,课程目的,1,2,3,让学员认识浪费、识别浪费,让每一位学员学会消除浪费的做法,让每一位学员明白、授予、行动、考评,认识浪费,(b),(c),(d),改变条件即可消除的浪费,（a）,创造价值的劳动,浪费不必要的操作,不创造价值的劳动,马上可以消 除的浪费,受现有条件限制 产生的浪费,请列出三者关系式,成本,售价,简单的算术,产品成本降低,产品成本增加,劳务费降低,间接制造费降低,以作业的再分配减少人员,消除第三层次、第四
2、层次的浪费,等待时间显在化,消除制造过剩的浪费,用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）,设备折旧费和间接劳务费等的增加,第四层次的浪费 1)多余的仓库 2)多余的搬运工 3)多余的搬运设备 4)多余的库存管理、质量维护人员 5)使用多余的计算机,第三层次的浪费过剩库存的浪费,利息支出 （机会成本） 的增加,第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）,第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在） (1)过多的人员 (2)过剩的设备 (3)过剩的库存,多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出,好途径,坏途径,浪费与产品成本的关系,消除浪费的四个步骤,第一步： 了解什么是浪费,
3、第二步： 识别工序中哪里存在浪费,第三步： 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费,第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤,消除浪费的四个步骤,动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等,七大浪费,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等,整理、整顿、清扫、清洁、素养,浪费！ 万恶之源,内容介绍：,I.何谓浪费,II.浪费的种类,III.“七大浪费”之详介,IV.消除浪费的做法,成本管理看板,V.浪费的实例,目 录,不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度
4、都会不同。,I .何谓浪费,现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些是不产生附加价值的活动呢？我们应坚决予以消除。,浪费的定义： 不为产品增加价值的任何事情 不利于生产、不符合客户要求的任何事情 顾客不愿付钱由你去做的任何事情 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费,I .识别浪费-实施,I .识别浪费-工具,I .识别浪费-工具,5why？,5why？,5why？,5why？,5why？,5WHY分析,1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.制作不良的浪费,七大浪费,II .浪费的
5、种类,1.制造过多的浪费,表现形式：,物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力,III.“七大浪费”之详介,对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法 可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡 生产组织的不合理,产生原因：,定义：生产多于需求或生产快于需求,制造过多的不良影响：,提前用掉了费用（材料费、零部件、人工费） 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动能力不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大 会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费、托盘、物料
6、箱、铲车、物料车的占用,1.制造过多的浪费,后果: 难以判断什么时间、什么地方会发生问题，掩盖了应暴露解决的问题,III.“七大浪费”之详介,2.等待的浪费,表现形式：,人等机器 机器等人 人等人 有人过于忙乱 非计划的停机 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,产生原因：,生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良,生产，运作不平衡 生产换型时间长 人员和设备的效率低 生产设备布局不合理 缺少部分设备,定义：人员以及设备等资源的空闲,III.“七大浪费”之详介
7、,3.搬运的浪费,搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生,表现形式：,产生原因：,需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的搬运人员 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏,生产计划没有均衡化 生产换型时间长 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 物料计划不合理,生产线配置不当 未均衡化生产 坐姿作业 设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当,定义：对物料的任何移动,III.“七大浪费”之详介,4.加工上的浪费,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终
8、工序的修正动作,表现形式：,产生原因：,瓶颈工艺 没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备,定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费,工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求,工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨,III.“七大浪费”之详介,5.库存的浪费,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存,表现形式
9、：,产生原因：,视库存为当然 生产能力不稳定,设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产,不必要的停机 无计划生产,生产计划不协调 客户需求信息未了解清楚 生产换型时间长,需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员， 场地，货架，车辆等等) 对客户要求的变化不能及时反应,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应,III.“七大浪费”之详介,过多的库存会造成的不良影响:,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞
10、品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 造成无形的浪费,5.库存的浪费,没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误 产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料,III.“七大浪费”之详介,6.动作的浪费,工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费,表现形式：,产生原因：,定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作,大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动 需要花时间确认或辨认 人或机器“特别忙”,办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人
11、员及设备的配置不合理 没有考虑人机工程学 工作方法不统一 生产批量太大,III.“七大浪费”之详介,7.做出不良的浪费,因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加,表现形式：,产生原因：,标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良,定义：对产品进行检查，返工等补救措施,额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作),生产系统不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训,III.“七大
12、浪费”之详介,技巧方法,浪费的类型 修正 超量生产 材料移动 动作 等待 库存 加工,浪费的表现 进行额外的检测 。增加量具检测站 废品/返修品/分类存放区 额外的库存 按照预测进行生产 倒班/生产能力不均衡 原材料供应次数少 大型容器 .信息交流不畅 过度的伸手/弯腰 额外的走动 工具不在生产线侧放置 人等机器 等待原材料 存储/占用空间 计算机处理/计算 工序之间存在大的缓冲区 不必要的加工 要求以上的精密加工,消除浪费的技巧 稳定供应商原材料质量 在线检测 .差错预防/减少变化 小批量生产 拉动系统 连续流畅加工 指定路线/频繁供应 .拉动系统 小型容器/工具箱/原材料分包装 改进工作站
13、设计、标准操作规程 紧缩设备布局和零件呈现 在生产线侧设立工具区域 标准操作规程 多技能工培训 柔性生产单元 连续流畅加工 拉动系统/看板生产 改进运行效率 检查工艺要求 分析工艺,IV.消除浪费的做法,IV.消除浪费的做法,持有的心态:,到处都存在浪 费;肯定会有更好的方法,如何发现浪费:,1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”,现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少
14、？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,运用点检表方式找出浪费,IV.消除浪费的做法,三现五原则,1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容,五原则：,三现：,现场 现物 现状,IV.消除浪费的做法,V.浪费的案例分享,TPOS 全员参与 优化制造 完美生产 TPOS 共同参与 共求提升 共享成果,
