《{企业通用培训}工厂制造业的浪费与改善培训七大浪费和部品放置台改善》由会员分享，可在线阅读，更多相关《{企业通用培训}工厂制造业的浪费与改善培训七大浪费和部品放置台改善（60页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、,FCDC 监督者力量向上课程,消耗时间 : 140分钟,生产性向上与合理化,浪费与改善,学习 目标,可以说明 7种浪费的 定义与 原因. 可以区分 浪费的 种类 及 改善方向.,Intro,模块介绍,学习目录,Intro,模块介绍,. 浪费 1. 浪费的 定义 2. 浪费的 种类 3. 5MQS的 浪费 . 改善 1. 浪费改善的 顺序 2. 浪费 查找方法 3. 改善的 思想 4. 浪费改善的 姿态 5. 改善的 实行,企业是 把产品卖给顾客 通过利润持续发展,利润=贩卖价-原价,贩卖价=原价+利润,学习,企业经营与原价,提高贩卖价(销售价)或降低原价.,降低制造原价.(95%) 广告费(
2、5%),降低原价,没有价格优势就灭亡. 小卖部生意不可观,提高贩卖价,学习,为了产生利润,利润=贩卖价,工厂制造产品的费用叫制造原价. 每年 制造原价上升.,经 费,00 实际,01年,02年,03年,62%,80%,制造原价率,劳务费,材料费,8%,10%,92%,104%,116%,每年 贩卖价下降10%. 劳务费(人件费)升2%. 原资材费上升. 在中国生产所有产品. 世界上与价格最低产品竞争,学习,制造原价的构成, 浪费是没有帮助的, 没有利益的,做产品时包含真正必要的原价也有不必要的原价这就是浪费.,材料费,为了模具的预热进行试生产. 因不良从新购买部品. 扔Scrap.,经 费,随
3、便使用Tape. 不必要的区域开着灯. 因水龙头故障漏水.,区 分,人件费,因制作不良加班. 因过多的生产 为了码放而劳累. 部分人乱扔，部分人认真清扫.,学习,制造原价的 浪费,1)定义, 没有帮助的 没有利益的 没有附加值的,浪费因人和看的角度而不同。 为了让所有人 同样的看到浪费 所以 进一步认识浪费是什么，提高 发现浪费（问题发现）的能力。,学习,.浪费,1. 浪费的 定义,1) 附加价值作业 精密作业,学习,.浪费,1. 浪费的 定义,作 业,第一次 浪费 (能即时消除),第二次 浪费 (作业本身),精密作业,第三次 浪费 (设备的浪费),无附加价值的作业,作业者的动态,等待 寻找
4、保管 重新整理 打开包装,复位作业 调整作业 去除毛刺 修正作业 喷 除锈剂,油空压 空回转 切削机 空转 监视作业 拧紧 螺丝,所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,1. 库存的 浪费(过多的存放),2.搬运的 浪费(移动),3.等待的 浪费(等待作业),4.制造(加工)自身的 浪费 (做不必要的事),6.过盈生产的 浪费(过多的生产),7.做不良的 浪费(出作业不良),MAN+MATERIAL,MAN,MATERIAL,MAN+MACHINE+MATERIAL,MAN,MAN,MAN+MACHINE+MATERIAL,7大 浪费,4M 8M + 2E,学习,.浪费
5、,5.动作的 浪费(动),优秀的工厂也有生产的浪费. 要想去除浪费首先会分浪费,2. 浪费的 种类,学习,3. 5MQS的 浪费,.浪费,步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费,人力浪费（Man）,资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费,管理浪费（Management）,防止灾害，事故 灾害事故是浪费以前的浪费 所有解除浪费是安全第一,遵守安全（ Safety ）,大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费,设备浪费（Machine）,做出不良品的浪费 维修不良品的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 质量管理的浪费,质量浪费
6、（Quality）,没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费 困难工序的浪费,物资浪费（Material）,Lot的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 困难工序的浪费,作业方法浪费（Method）,( ) 等待时间长 ( ) 擅自离开座位 ( ) 设计变更过多 ( ) 作业者能力与工作不均衡 ( ) 作业Balance不佳 ( ) 没有图纸的情况下进行加工 ( ) 不合理的事强行 ( ) 设备点检不彻底 ( ) 不合理的工作硬要执行 ( ) 作业训练不充分 ( ) 作业方法不知道 ( ) 作业标准改正过慢 ( ) 不清楚工厂的纪律 ( ) 作业环境恶劣 ( ) 作业
7、间信息传达不通畅 ( ) 缺少测量仪器 ( ) 参加没有效果的会议 ( ) 慢性加班过多 ( ) 同样的事故反复出现 ( ) 没有工作欲望 ( ) 事故不及时向工厂反映,( ) 紧缺材料到达不及时 ( ) 材料取集困难 ( ) 作业Error多 ( ) 设计图面过于复杂 ( ) 不遵守计划日程 ( ) 不检查材料 ( ) 作业没有进行改善 ( ) 检查作业不充分 ( ) 作业Error发现不及时 ( ) 作业没有标准化 ( ) 动力系统故障过多 ( ) 设备故障过多 ( ) 监督者不严厉 ( ) 修理设备不够精细 ( ) 没有具备手工具 ( ) 测量仪器精度不达标 ( ) 搬运方法没有计划性
8、( ) 作业指示不明确 ( ) 缺少熟练工 ( ) 受伤者过多 ( ) 没有安全装置,问答,人的,物的 浪费,下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.,问答,人的,物的 浪费,下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.,( ) 等待时间长 ( ) 擅自离开座位 ( ) 设计变更过多 ( ) 作业者能力与工作不均衡 ( ) 作业Balance不佳 ( ) 没有图纸的情况下进行加工 ( ) 不合理的事强行 ( ) 设备点检不彻底 ( ) 不合理的工作硬要执行 ( ) 作业训练不充分 ( ) 作业方法不知道 ( ) 作业标准改正过慢 ( ) 不清楚工厂的纪律 ( ) 作业环境恶劣 ( ) 作业间信息传达不
9、通畅 ( ) 缺少测量仪器 ( ) 参加没有效果的会议 ( ) 慢性加班过多 ( ) 同样的事故反复出现 ( ) 没有工作欲望 ( ) 事故不及时向工厂反映,( ) 紧缺材料到达不及时 ( ) 材料取集困难 ( ) 作业Error多 ( ) 设计图面过于复杂 ( ) 不遵守计划日程 ( ) 不检查材料 ( ) 作业没有进行改善 ( ) 检查作业不充分 ( ) 作业Error发现不及时 ( ) 作业没有标准化 ( ) 动力系统故障过多 ( ) 设备故障过多 ( ) 监督者不严厉 ( ) 修理设备不够精细 ( ) 没有具备手工具 ( ) 测量仪器精度不达标 ( ) 搬运方法没有计划性 ( ) 作业
10、指示不明确 ( ) 缺少熟练工 ( ) 受伤者过多 ( ) 没有安全装置,人的 人的 物的 人的 物的 人的 人的 人的 人的 人的 物的 物的 人的 人的 人的 物的 人的 人的 物的 人的 物的,物的 物的 人的 物的 人的 物的 物的 人的 人的 物的 物的 物的 人的 物的 物的 物的 物的 人的 人的 物的 物的,生产工厂发生库存.虽然有资产价值但资金的流通性不好. 所以是浪费, 浪费的 例,思考库存是冰山.后工程接收方式,1)库存的 浪费(过多的码放),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费, 为什么出现库存的浪费? - 库存必须得有。 - 先行作业 - 剩余空间多。 - 因换型 没
11、办法. - 没有设备故障时事前制作。 出现什么样的问题？ - 需要场所。 - 需要仓库管理人员。 - 利息压力是很大的要因。 - 因环境因素废弃长期库存。 - 需要电算化管理。,现 状,场所的 浪费,工厂越来越狭窄. 真正重要的物品没地方放,区 分,经费增加 生产减少,备 注,保管用具 浪费,货价,柜子过多使用 木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物/混入 浪费,相似的混用 因异物进入要洗涤,经费增加 生产减少,利息的 浪费,不必要, 过盈,长期再库等没有利益的利息 增加,利息增加,管理的 浪费,再库有必要进行 物的,人的资源管理 随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加 人件费增加,改善,
12、迟延,因再库过多看不到问题 产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间 等的问题隐藏 所以改善活动进展不好,生产性低下 安全事故发生,1)库存的 浪费(过多的码放),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,1)库存的 浪费- 原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等 物体是否整齐摆放？ 包括仓库和每个工位间,交付期过长 压制了改善欲望 空间的浪费使用 搬运、检查的发生 运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误 意识 设备布局不好 批量性生产 先行生产,对于库存的意识改变 U字形生产 平均化生产 生产精通化 看板的彻底管理 准备、交换标准化,库
13、存的浪费,搬运是作业时有必要. 但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费., 浪费的 例,思考物停滞时产生搬运的浪费In-line化,2)搬运的 浪费(移动),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费, 为什么需要搬运? - 因有仓库，所以堆积。 - 绕隔断走。 - 布局 不好 - 工程间Lot生产。 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。,2)搬运的 浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题,空间的浪费使用
14、 生产性低下 搬运工时的增减 搬运设备的增加 划伤、磕碰,工厂布局不好 LOT生产 单技能 坐着作业 活性度低,U字型布局 流动生产方式 多技能化、站着作业 Suit方式运用,在很多种工程上发生，因没有作业的Work而等待, 浪费的 例,思考设备虽然闲置但人不闲置单人的追求,3)等待的 浪费(等待作业),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费, 为什么出现等待? - 熟练工与非熟练工的差异 - 作业量的差异 - 人的余裕 - 突发的品质事故 - 只做自己作业就行的想法 出现什么样的问题? - 得做延长作业。 - 人件费上升。 - 作业者之间产生不满。 - 过多的制作。,3)等待的 浪费-原因与改
15、善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,说明：,等待的 浪费,内容：,原因：,对策：,资材,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。,标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 Cycle内准备交换,设备放置的弊端， 全工程的trouble, 能力的 Un balance 大Lot生产,过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要的工作., 浪费的 例,思考现在所做的是最坏的对工作本身的检讨,4)加工的 浪费(做不必要的事),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费, 为什么发生加工浪费? - 提高不必要加工的精度 - Work 脱离时抓住 -
16、去除毛刺 - 突然停止的设备再恢复 出现什么样的问题? - 不能节减材料费 - 人员的大量投入 - 需要熟练工 - 不良发生的多,4)加工的 浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,品质保证度的确立 工程检讨的适合化 作业内容的再评价 工具改善和自动化 VA/VE的推进。,不必要的工程，不必要的 作业人员. 人员及工数的增加 作业效率低下 不良的增加。,工程顺序检讨的不足。 作业内容检讨的不足。 工具不好。 原材料未检查,说明： 本来是不必要的工 程和作业，但总想 认为是必要的。,加工的浪费,内容：,原因：,对策：,做物品时进行没有附加价值的动作., 浪费的 例,思考作业者只做作业.标准作业,5)动作的 浪费(动),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费, 为什么发生动作浪
