{精益生产管理}学习精益生产

《{精益生产管理}学习精益生产》由会员分享，可在线阅读，更多相关《{精益生产管理}学习精益生产（144页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、精 益 化 生 产,精益化生产即是丰田生产方式（TPS)，是指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，有效配制和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种生产方式。“精”是少投入，“益”是做每件事都要谋求最大的回报。,精益生产体系,丰田生产方式丰田屋,精益生产技术支撑体系,经济性：消除浪费、降低成本,适应性：柔性生产、提高竞争力,目标：可以适应需求 变化的数量管理,准时化生产 （第二章）,看板管理 （第三章）,目标：品质保证 （第十一章）,均衡化生产 （第四章）,良好的 外部协作,全公司整体性利润增加,TPM （第十章）,小批量生产,流程化生产,自働化

2、 （第七章）,全面质量管理 （第十一章）,快速作 业切换,设备合 理布置,多能工,现场改善、目视管理、基础IE、持续改善（第九章）,准时化物流 （第六章）,标准作业 （第八章）,目标：尊重人性、人才育成、团队精神（第十二章）,（第五章）,不断暴露问题、不断改善,尊重人性、发挥主观能动性,准时化,概念 准时化生产（JIT)就是在必需的时刻按必需的数量生产必需的产品。 准时化生产的具体目标：库存量最低、准备时间最短、生产提前期最短、零件搬运量最小、批量小（多频次）、废品量最低、机器故障率最低。 准时化理念：将问题视为机会，重点在于揭露问题而非掩盖问题。,准时化生产与传统生产比较,影响准时化生产实现

3、的因素 1、预测误差、管理失误、次品返工、设备故障、出勤波动等。 2、一环出错，造成整个生产线的连锁反应-停工待料。 3、生产现场，无法区别生产状况是处于正常状态还是异常状态。 准时化生产技术手段拉动式生产即首先由供应链最终端的需求“拉动”产品进入市场，然后有这些产品的需求决定零部件的需求和生产流程。,准时化,新产品开发的 准备时间缩短,没有制造停滞,大批量生产的 总准备时间缩短,均衡生产 流程化生产 质量控制,必要的时间仅生产 和搬运必要的产品,JIT,部件生产的 准备时间,产品生产的 准备时间,销售的 准备时间,加工时间 缩短,停滞时间 缩短,没有搬运停滞,流程简单化,价值流图的形成,缩短

4、生产过程时间分析,多能工培养计划表,设定能力不同,夹具共用化,加工基准统一,增加设备实现整流化,多能工化,换模改善,特意分开 （不考虑是否能够整流化）,技能评价表,工位批量不同 （换模水平低）,流程复杂,训练设定表,工位不连续,工位被分割,轮流培养,不能整流化,设备数量不够,存在设备限制,设备移动困难,只能机群式布置,工位产能不同,只能分开,没有区域,可动率差,环境问题,生产线 不连续（分段）,比较矩阵图,工资按工位产量支付,混流技术提高,设备和产品的对应表,没有多能工,布局不合理,刀具更换改善,工位布局图,价值流图,准备时间图表,频繁停机改善,制造周期短缩,设备通用化,设备可移动化,从生产准

5、备阶段开始查找原因,价值流图,没有区域,工位能力表,录像IE分析,环境问题,技术问题,只能分开,特意分开,不能整流化,设备移动困难,作业循环路线,设备/物品 问题记录表,图示方式,参照（制造停滞）,预防保全 防错装置,标准作业表,成本问题,能够整流化,布局不合理,存在设备限制,设备数量不够,后工位生产 准备时间长,批量大小不同 换模水平低,生产线 产能不同,混流技术提高,可动率差,设定产能不同,存在瓶颈,生产准备时间缩短,循环线路,从生产准备阶段开始查找原因,设备可移动化,设备通用化,夹具共用化,加工基准统一,增加设备实现整流化,换模改善,频繁停机改善,换模改善,刀具更换改善,制造周期短缩,重

6、新划分区域,价值流图,准备时间图表,工位布局图,价值流图,设备和产品的对应表,比较矩阵图,参照（制造停滞）,参照（制造停滞）,预防保全 防错装置,设备/物品 问题记录表,标准作业表,图示方式,录像IE分析,工位能力表,为什么,实施事项,途径,流程复杂的原因与解决方法,准时化,缩短生产过程时间主要是设法缩短停滞时间，因此可以从简化流程、减少制造停滞、减少搬运停滞等方面来解决。 产生停滞的原因有流程复杂、生产批量大、以销定产差、物流水平低等四个方面。 为此只有缩短停滞时间就使准时化得以实现。,自働化,自働化”与“自动化”意义上有不同的含义 自动化表示从手工作业加工转向机器自动加工. 自働化是让机械

7、具有人的智慧，使之能够自律的控制各种异常情况。 自働化是精益生产中的一大支柱。从而通过彻底消除浪费和提高效率来实现降低成本的基本目标，实现利润最大化的最终目标。,自働化的作用,自働化是实现精益生产降低成本的基本目标和实现适时生产目标、品质保证目标、人性尊重目标的重要手段。 自働化可以防止不合格品从前工序流入后工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。 自働化与自动化最根本的区别就是省人。 这样就不用人去操作去发现异常，并保证了品质。所以自働化的好处是: 1）消减作业人员，降低成本； 2）适应准时化需求； 3) 尊重人性。 由此可看出自働化有提高效率和异常管理的作用，为此需要把人从机器中分离

8、开来。,自働化中的人机分离,人机分离就是在设备自动运行时，人可以离开，去操作另一设备或其他工作。实现人机分离应重点考虑以下几方面的工作： 1 监视作业和保持作业自働化; 2 特殊作业自働化。 在精益生产中人机分离程度分为D 、 C、 B 、 A 4级，其中A级为最高。 在实施人机工作分离时要综合考虑权衡投资和效果的关系，为节省投资一般按以下原则确定人机分离的等级：1)优先采用人机分离程度D等级；2)只对有问题的部分实施自働化。在我们车间如AGV小车就是一例。,生产中异常的确认,人机分离提高了效率，对生产中出现的异常怎么来进行管理呢？ 首先应确定什么是异常，确定异常要从以下几方面入手： 1)操作

9、标准执行检查，指在人、物、设备等方面是否执行了正确的操作标准，如：作业标准指导书、标准作业组合表、标准作业卡等； 2)通过培训让员工遵守，从而减少异常的发生。如：作业要领书、换模作业要领书、品质检查要领书等; 3)确定设备保全管理项目,为此必须保证设备可动率100%。判别标准有：自主保全图表、自主保全计划等。 4)确认各工程的质量管理项目。如：作业标准、QC工程表、品质检查标准、使用的简易检具等。 5)防止质量确认遗漏 如:整车的终检、PDI等。,异常的检测,怎样来检测异常呢？有三部分内容 ： 一 、能够通过各种看板或表格等检测出人员、设备、物品方面异常的状况。 检测人员异常除了用各种操作标准

10、检测外，还可以通过自働化装置防止操作人员未按标准操作的异常；在质量方面可用完结工程来检测异常，只给下道工序提供合格品，但更重要的是，让员工明确工作的目的、所必需的技能和责任，体会每日工作的成就感，使工程向着持续成长的目标发展。 检测设备异常除了用各项监测指标来检测外也可采用监视传感器。 检测物品异常通过目视管理、先进先出、整流化和一流化、抽检等方法。,异常的检测,二、异常自停或人工停止 ： 用自働化装置检测异常使设备或生产线自动停止； 手工作业线上异常使用人工停止，如我们车间的红色急停按钮开关,异常的检测,三、采用报警装置或系统及时通知异常，使相关人员知道在哪里发生了什么样的异常，并应当采取什

11、么样的解决方法。如总装线上的红灯或绿灯。,异常的处理,异常发生后怎样处理呢？ 精益生产中提供的方法是 : 设备异常处理步骤：暂定处置；紧急处置。 基本目的是不管怎样要让设备或生产线先运转使用，把停线造成的损失控制在最小。,异常的检测,品质异常处理步骤：检查现场现物，判断重要性迅速处理；联络相关部门；迅速进行后工程品质确认；进行对象范围把握和不良品排除；排除原因，启动设备；研究对策和再发生防止，再次明确各工序的异常内容。,异常的防止,对同一个异常怎样防止其再发生，就需用5W法原理来多问几个为什么。 但其原则是：抓住问题本质；因果关系应逆向成立；问题不扩大化。,采用异常管理的好处,生产现场的异常管

12、理就是为了能够检测、控制、解决生产过程中的错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施和管理手段。 如果采用异常管理，就能扩大管理能力或者管理范围，一名作业人员能操作多个自动机器，一个组长和班长能够看管多条生产线。,防错法的定义,错误是预期过程的任何偏离，它在成功过程所必须的任何条件下不适合或缺少时出现。错误有三大类：即人的原因（人为错误）、方法原因和设备原因。所有的缺陷有错误产生，但不是所有的错误都产生缺陷。因此防错就是通过设计一种方法或程序消除产生差错的条件或使出错的机会减到最低，它是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。,防错法的运用,设

13、计防错法时的四不原则： 1、使作业动作不困难； 2、使作业不要技能； 3、使作业不依赖感官； 4、使作业不会有危险。 防错的方法：消除、替代、简化、检测、减少等5种方法 防错的原理：对常见的10种错误原因精益生产采用了断根、保险、自动、顺序、隔离、相符、复制、层别、警告、缓和等10种来纠正/消除。 防错的方式：停止、防备、警报三种 防错的作用：可以概括为操作动作轻松，提升效率与产品质量；减少对技能的依赖，尊重工人的智能；消除作业危险，提供安全保障。,自働化的意义,通过学习自働化的思想理念和方法体系，我们知道自働化作为精益生产中的一个重要管理手段，一方面，实现了人机分离，有效节省了人员；另一方面

14、，要实现自働化就要做好异常管理，提高现场管理水平。 自働化不仅解放了人而且赋予了操作者更大的权限，所以在推行自働化生产的过程中，从人力、设备、物品方面制作各种确定异常和检测异常的标准；通过纠错装置、防错方法、报警装置来防止异常，并且可以迅速处置异常状况；用5个为什么的方式进行真因追究防止异常再发生等手段，不但有效的保证了产品质量，还同时实现了精益生产中适时生产和对人格尊重的目标,标准作业的认知,标准作业与作业标准的区别 作业标准（OS）是指以各道工序的各项作业为对象的标准，规定各工序的作业方法。作业标准形成的文书称为作业标准书、作业程序书、作业指导书、作业要领书等。作业标准是为了实现标准作业而

15、制定的各项标准的总称。 标准作业是把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序各项作业为对象，更是以生产整体为对象。 标准作业是精益生产中准时化生产的基础，也是精益生产中制造、改善和管理的基本内容，所以标准化作业对实现准时化有十分重要的意义。,标准作业的认知,标准作业：是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合而设立的作业方法。它是为了实现以低廉的成本生产出优质产品的一个作业基准。具体来说，是指在规定的节拍时间内，合理高效的确定一名作业人员操作设备的台数（或工位数），并确定作业人员的作业顺序、作业方法和作业时间。 标准作业的特征 ：以人的活动为中心；重复作业。,标准

16、作业的作用,一、通过必要的、最小数量的作业人员进行生产，以减少不必要的输入。标准作业体现的是监督者的意志，是产品的生产方法和管理的根本，它能提高作业精度、时间精度及检验水平，能实现消除浪费、满负荷生产、保证质量和安全等。 二、是改善的工具，是生产现场的指导书，是管理者管理自己工作的工具，同时还是实行改善的基础，判断改善结果的标准。,标准作业的实施,标准作业的实施条件：前提条件和必要条件。 前提条件包括内部条件和外部条件。 内部条件:是指工艺装备状态完好、生产质量稳定。 外部条件:是指外部供应的原材料零件质量稳定满足条件。 必要条件:是指能测定原单位时间，可按节拍时间分配工作量，必须能重复作业且有作业标准的条件。 在此基础上只有具有了节拍时间、标准作业顺序和标准在制品等三要素才能是标准作业。,标准作业三要素,要素一：节拍时间也称循环时间是指当天实际的作业时间与当天生产产品的必要数的比值。公式为：CT(min)=H（h/天）D（天）60/V（件/月） 注：一天的实际工作时间是指一天的计划工作时间，不计设备故障、停工待