{生产现场管理}R4作业管理培训

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1、Saturday, February 01, 2020,作业管理知识培训,R4技能员培训课程,全数保证后工序所需的质量,后工序在必要时间,所需数量的必要产品,用最少的资源（人、物、设备 ）来制造,M,重视人力资源,作业管理,应有的姿态,日产生产方式： NPW (Nissan Produstion Way) 原则I 原则II Q: 不制造不良品 标准作业的彻底执行 D: 按计划进行生产 遵守生产节拍 最少库存 推进小批量化 工序中库存的最少化 工序期间库存的最少化 C: 投入最少的人员 基准时间的最少化 工序时间的最少化 倍率的最少化 临时项目化人员的最小 M: 安心、适宜的工作环境 排除、苛刻

2、作业,一、标准作业的彻底执行,1、所谓标准作业：遵守目标品质、交期、成本， 而且可以确保安全的最佳作业方法,排除浪费,确保安全,轻松地,快速地,正确的,最佳的作业方法,现场讨论： 举例说明有标准化和没有标准化的区别,执行标准的状态,2、标准化的具体说法： A、B班共同的作业方法； 不发生浪费、不均、不合理的作业方法； 经过指导、训练，无论谁都达到水准的作业方法； 不仅仅是新人，老手也不须遵守的作业方法。,标准作业书,（1）、作业步骤中必须要考虑的两项内容： 符合动作经济四原则（=已经进行动作改善）的动作 没有浪费的交叉（=作业编制已进行了改善）作业 （2）、作业量（目标时间） 定义：将熟练作业

3、员在进行标准作业时所需的不要时间称为作业量(目标时间）,（3）、标准库存 定义：按照作业步骤反复进行作业所需的最低限库存量。,库存与潜在问題的关系,品,质,不,良,设,备,故,障,作,业,落,后,品质不良,设备故障,作业落后,水,(在制品),(在制品),定位,定品,定量,最高库存5个,定置存放,密封胶存放区,生产线尾、生产线头及工序内的库存管理,（4）、作业要点 主要的作用是通过标准作业中的作业要领，安全的达到Q、D、C目标。,标准作业书,4、标准作业书编制的依据： 技术部下发的工程作业表 5W1H WHY 为什么做？ WHAT 做什么？ WHERE 在那个工位做？ WHO 谁来做？ WHEN

4、 需要多长时间？ HOW 如何做？,5、标准作业书的功能： 现场作业操作的基准 不良问题点的再发防止的利器 有效工作经验的积累记录 技能传承的利器 作业编成制作的依据,二、投入人员的实践,1、实作工数的构成,2、时间定义,标准时间基准工程运用时间 作业员可做到的时间 计算人员用,（1）所谓标准时间： 就是基准时间加上工序时间也就是由产品设 计与工序设计来决定的时间；此为衡量生产性（生 产率）的尺度。标准时间越小，实作工数就越小。 （2）标准时间的特性： 通过作业方法的模式化来决定时间。 比如： 搬运=包括配件的拿取搬运临时放置等一 系列的动作。 前提条件：由零件的大小决定时间 步行数是一定 临

5、时放置1次,3、.标准时间的最小化,（3）标准时间的最小化： 将基准时间最小化:（减少零部件数量、焊接点数、 面漆面积，可以由机器人代替 手工作业，运用自动化生产线 来完成等)。 将工序时间最小化:( 通过工序改善及布局的改善 来降低工序时间),3、.标准时间的最小化,（1）、定义：以产品设计与工序设计所决定的产品结构及工序为 基础，它是用来测定现场是如何高效率进行生产的 一个百分比。 计算公式： (2)、实施倍率最小化：,实际实作工数,标准时间= （基准时间+工程时间+ 运用）,实施倍率=,差异,标准时间,目标时间,9,4、实施倍率的最小化,实施倍率的最小化方法： 2.1）导入海盗船（随线移

6、动式台车）等缩短实作 工时； 2.2）以标准作业书为基准进行反复的培训； 2.3）减少质量不良引起的手工返修、中途报废 品等而浪费的工时； 2.4）减少故障恢复所浪费的时间； 2.5）在作业编成上下功夫以避免因怠工所造成 的浪费。,（3）所谓目标时间：是指熟练作业在确保安全与质量 的同时，能稳定地进行作业所需的时间。 （4）目标时间的最小化 若要开展作业改善缩短目标时间。就一定要进行 标准作业书等等之类的修订，这点是很重要的。 （5）目标时间的制定方法,目标时间：,目标作业书编成版,作业观察的实施,目标时间,实测,要准备的东西 1）标准作书（编成版） 2）秒表1/100 3）记录用纸 条件 1

7、）选择标准作业书 2）让其按照标准作业 书（编成版） 来进行作业（L级作业员）,将作业分成几个测定要素,实测机械自动时间,实测手工作业的时间,目标时间的作成,作业改善,决定标准作业,作业测定,目标时间作成,改善活动,秒表,秒表,标准作业书（编成版）,目标时间的作成方法,三、按计划进行生产、最小库存的实践,1.遵守生产节拍,5,制度出勤时间-停止时间,生产个数（台数）,生产节拍,负荷时间：出勤时间-计划停止时间（是指休息时间） 停止时间：准备时间、故障时间等能预测到的时间 生产个数：后工序的要求数。因质量状况不良废弃而进行再生产的部门预测该台数。,例,分,计划停止时间：,制度出勤时间：,分,计划

8、外停止时间：,分,生产个数：,340,350,1 0.03,对要求个数340估计有3% 的不良品,5403090,2.小批量化和工序内工序间库存的最少化,库存彻底地消化也是很重要的。,有库存的场所和发生的要因,（）小批量化的推进,彻底缩短准备时间、在缩短的那部分时间里增加安排的,次数，或减低批次库存数量是很重要的。,一个月,的量,批量化,0.5个,月,的量,批量化,平均,0.5,个月的量的库存,平均,0.25个,月量的库存,若将批量减半则平均库存也减半。,2.小批量化和工序内工序间库存的最少化,因为工具交换而使机械停止运转, 机械加工线的夹具或传送带上的库存, 工序内的运送台车上的库存, 组装

9、线上的作业者之间的库存, 搬运途中的库存,原因有2个,生产线的短暂停顿,前后的工序间距,（2）工序内（线内）库存的最少化,（）工序间（生产线间）库存的最少化,工位,B工位,库存,库存, 对应因大停工或质量上的问题所准备的安全库存（安心库存）的最少化（使损耗集中化） 缩短准备时间以及工具交换时间使库存的最少化（改善方法：尽量缩短生产线的停止时间） 前后工序的生产协作使库存的最少化 因生产先行度的减少使库存最少化,（）“库存最少化”的步骤,库存管理,库存减低,库存削减,解决问题点,问题,问题,问题,（准备时间）,（布局）,（设备故障）,库存管理,库存减低,库存削减,.,库存减低,所谓库存减低，是指

10、在生产实力所及范围内减少库存。,要掌握本工程的批量（规格大小）容量有多大?,要掌握每天的不良或稼动率是多少?,“若在此水平之上减少库存则以现在的实力能保障对后工序的供给”，将库存减少到此水平。,所谓库存削减是指“一边提高实力一边较少库存”。,.,库存削减,三、安全、适宜的工作环境的实践,* 形状或颜色非常相似的零件 （如安装配件指示装置） * 在瞬间判断正常或异常的作业 （仪表上添加能显示判别 正常与否的颜色的功能）,（）排除识别难的作业,（3）.排除记忆难判断难的作业,时间 实施内容,第一周,第二周,* 上月的生产性结果分析及当月反馈,* 当月的作业编成启动及确认 （作业观察、再指导、编成的

11、完善）,*生产性提高的推进（人、物、设备的 改善） * 次月的人员计划与人员调整 * 次月作业编成方案的制定 * 变更部分的作业指导与熟练跟踪 * 次月编成的试行 *编成的主要施策（再指导、改善、编 成的完善） * 次月生产所需作业条件的准备 (配件布局、工具配置等）,第三周,第四周,月份循环,日常作业管理的推进方法,每天的循环,27,人员计划,人员计算方法,通常人员计算是用工时减低目标，算出目标人员。,目标人员=基点人员（1-当月工时减低目标）,目标人员=, （当月工时减低率目标）,（基点实际工时当月生产台数,当月每人的稼动时间出勤率,但是、基点实际工时基点标准时间基点实施倍率,例题,目标人

12、员,（ ）,2,例: 焊装车间分拼班 当月实作工数目标=2.2小时/台 生产计划=58台 每天制度出勤时间=8小时 出勤率=98% 计算出该班所需的目标人员=？,当月实作工数目标人员=,当月实作工数目标当月生产台数,当月每人的稼动时间出勤率,当月实作工数目标平均日生产台数,日制度出勤时间出勤率,=,班产：105台 制度时间：8小时 出勤率：98% 休息时间：30分 设备稼动率： =100% 生产节拍：=（48030）100%/105台/班=4.29分/台 设备稼动率：=85% 生产节拍：=（48030） 85%/105=3.64分/台,由此可见，车间通过对自工程稼动率的分析，找出影响稼动率的因

13、素，并采取对策；减少各类停止时间的产生，从而提升自工程的稼动率，减少班组的编成人员，也可以降低现场实作工时。,案例：,29,3,四、向优良作业方法迈进的途径,3,所谓工程分析：即依照规则将一连串的工序或作业顺序及內容 加以切割和标记，即以把握现场并应用于改善的手法。 工程分析有下列二者: 制品工程分析:从素材到成品，分析物品的变化过程。 作业员工程分析:分析各工序，人以及机器稼动与物的过程。,符号 制品工程分析 作业员工程分析 (加工)制品依据目的而变化之工序 (作业)进行符合目的的动作 (检验)制品之测定和好坏判断 (检验)调查研判材料资料 (搬运)移动制品至其他位置 (移动)移动搬运到其他

14、位置 (停頓)制品被置与仓库和物料区 (等待)等待下一个动作,在工程分析中将工程依据其性质分类为下列4个，并且用易于理解的 符号来表示。,台子,磅秤,台子,接收 办公室,架子,另件架,另件架,另件架,接收,登帐,废品桶,卸货,墙,1,1,2,2,1,1,3,2,1,这个方法是組合工程图与LAYOUT，以图表示工序的流程。 使搬运途径和SUB LINE的组合状况一目了然，也很容易 发现问题。,3,登記,检验,（1）.工程改善的常规做法,分开的机械实行小型化、在线化,.将机械摆成字型,.消除孤岛工序、将作业者集中,.缩短准备和工具更换的时间,.推进多功能化,（2）.工程改善的着眼点,排除,.合并,.重排,.简化,3）.工程改善的推进方法,动作分析的意义： 是在缜密分析工作中的各细微身体动作(Motions), 刪除其无效的动作,促进其有效的动作。 动作分析的目的: 简列动作分析的主要目的有两个 : (1)发现人员在动作方面的无效或浪费,简化操作方法,减少疲劳 ,进而制定标准操作方法 ; (2)发现剩余时间,刪除不必要的动作,进而预定动作时间标准。,2、动作改