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1、企业精益化制造与管理,制造的真谛 勿忘初心 铸就匠心,引言：先哲的智慧 君子爱财、取之有道 修炼成精,一、制造业转型升级的三大迷局,三、精益制造与管理,二、制造业精益革新的必由之路,课程目录,“显性成本”红利丧失、盈利能力骤降,中国制造业的“寒冬”1）微利化、同质化,1）模块式生产方式的巨大浪费-WIP多、L/T长、品质风险高,A、由于采用模块式生产方式，每个工序间必须批量（Batch）传递，而非一个工件流动，工序间存在大量的加工品、半成品，故WIP多 B、模块式生产方式由于形式决定了批量生产数量，故T/T(节拍时间）大于C/T(周期时间），L/T（交货周期）长 C、模块式生产方式由于是工序间
2、批量传递，故可能产生批量不良影响整个工作品质 D、模块式生产方式根本上就是推动式生产方式，需要大批量生产，结果会产生库存以及搬运浪费,传统制造模式的“隐性成本”瓶颈,案例分享： 现状价值流图（VSM）,= 4.5 days = 169 sec.,L R,WELD + ASSY.,Takt = 60 sec. C/O = 0 Uptime = 100% 2 Shifts Total work content 168 sec.,STAMPING,200 T,coil,coil,tote,batch,Coils,500 ft. coils,PRODUCTION CONTROL,Daily Order
3、,6-week Forecasts,coil,Daily Order,20,20,20,OXOX,Daily Order,30/60/90 day Forecasts,(at the press),EPE = 1 shift C/O = 10 min.,-,1.5 days,1 sec,1 day,168 sec.,2 days,Production leadtime Value Added Time,BP #1 Loop,BP #2 Loop,BP #3 Loop,未来价值流图,改善前后比较,思考： 1）为什么增值时间改善不大，而增值比率大幅提升？ 2）企业“第三极竞争力”,A、如遇机种切换
4、必须等到所有工序全部完成才能切换 B、生产线上所有的部品、半成品以及成品必须完全清除 C、生产线上所有的相关工艺资料、作业指导书、样品以及限度样品必须更换 D、生产线上所有的专用设备、治工具以及辅助工具必须更换,2）Line Mass生产（Ford方式）的切换损失大,SMED快速切换有多快？,混流生产Hybrid,高信赖性 产品高品质，设备极少故障,高生产性 产线平衡率高，简便自动化(LCIA)应用多，人均产值高，设备综合效率高。,高柔性 适应多品种、小批量、快交期生产方式，Cell单元生产，换型换产时间极短化,低成本 硬件投资低成本，更新换代低成本；库存低、周转速度快,三高一低的挑战,不是大
5、鱼吃小鱼，而是快鱼吃慢鱼的时代了,传统制造模式的“隐性成本”瓶颈,前有狼：高端制造业回流 后有虎：低端制造业外流 中间一窝小老鼠：行业恶性竞争,中国制造业的“寒冬”2）经营生态恶化,中国制造业的“寒冬”3）创新风险巨大,中国制造业的“寒冬”4） 电商崛起与非公平竞争,所谓的“互联网思维” 互联网+ 风大了，猪都可以飞起来 德国完全没有“互联网思维”的说法 思索：+互联网更为正确！ 造物：与其 互联网+，不如 +物联网（Cyber Physics System）+大数据循环+云计算处理 所谓的“阿米巴经营” 所谓的“智能制造”,3大转型“神器”,单纯的自动化设备、甚至机器人只是完成指定的动作，并
6、没有实现与管理信息系统的实时数据交换，因此无法制定“决策”，不能称之为“智能化”,智能制造误区1）只引入自动化或简易机器人,虽然利用信息系统实现了“数字化”，但从整体的流程分析，仍然是传统的生产方式，存在巨大的“浪费”，价值流十分“低效”,十分不精益!,智能制造误区2）“样板式”数字化工厂,近年来，中国众多企业家或管理精英爱走“捷径”、推崇“神器式思维”，其实是“急功近利”、缺乏“工匠精神”； 浮躁的制造：传统的用语既OUT也LOW，众多流行词汇风起云涌； 互联网+（风大了，猪都飞得起来） 生态 情怀（我们为发烧而生） 梦想（让我们为梦想窒息） 弯道超车 套路 市值N千亿 财务功利主义 众多“
7、面子工程”、“形象工程”与“政绩工程”也就不足为奇了！,“梦想与情怀”式心灵鸡汤,一、制造业转型升级的三大迷局,三、精益制造与管理,二、制造业精益革新的必由之路,课程目录,数据1）2017年度世界500强排名,为中国企业进军世界500强欢呼的背后？,利润榜的前五名除了排在第一位的苹果公司，其余均为中国的商业银行工商银行、建设银行、农业银行和中国银行。,中国上榜公司数量连续第十四年增长，今年达到了115家。其中中国大陆（含香港在内，不包括台湾地区）为109家企业。 从上榜国家看，美国今年有132家公司，日本有51家。虽然中国在上榜公司数量上远远超越排在第三位的日本，但是除了金融业，该国上榜主体是
8、10家电子和通信行业公司和10家汽车制造业公司，来自具备创新能力的优势行业；作为对比，中国除了金融业，最多的行业分布是19家能源、炼油、采矿公司和14家房地产、工程与建筑公司。,苹果公司很挣钱大家都知道，一直以来iPhone都是这家公司最大的利润来源。近日外媒报道，去年全球智能机市场的总营业利润为537亿美元。其中，苹果去年的营业利润为449亿美元，占比高达79.2%；三星为83亿美元，占比为14.6%。 苹果靠卖手机去年纯赚3103亿，OPPO华为被迫只有喝汤的份 这意味着，尽管华为、OPPO以及vivo已跃居全球前五大智能机制造商行列，但是由于他们所销售的大部分都是利润微薄的低端机，三家中
9、国手机制造商去年在全球智能机利润中的总占比，不到5%。,数据2）利润创造与溢价能力,利润=销售额-成本 开源增效： 皇族：涨价 贵族：溢价 节流增效： 平民：成本控制,平民、贵族、皇族,制造型企业的生存法则,创新型 产品技术升级、 品牌提升,精益型 管理提升,开源型 增加销量,制造型企业转型升级的策略选择,精益革新之路，绝非唯一、也非最终的出路、但一定是“必经之路”！,一、制造业转型升级的三大迷局,三、精益制造与管理,二、制造业精益革新的必由之路,课程目录,“客户原点”的价值观 彻底抛弃“绩效与财务功利主义” “消除全流程浪费、节流增效”的经营战略 以人为本、尊重个人、智慧创造 持续改进、追求
10、完美的变革意识 争当“乌龟”、不做“兔子”,精益精髓：满足客户的个性化需求、提升盈利,丰田精益制造的4大核心思想,致敬丰田的“革命性变革”-TNGA,过去几十年间，丰田对于汽车生产制造的严谨态度名满天下，“看板”模式和消除浪费的理念奠定了丰田生产方式（TPS）的神圣地位，并被业内人士反复研究。不过丰田似乎对此并不在意，这一次带来TNGA平台，似是希望再次为日本汽车制造商赢得新的竞争优势，未雨绸缪，重新定义汽车制造的方方面面。,“TNGA代表了丰田在自我审视和自我改造上的严肃企业心态。”丰田乔治敦工厂的车辆质量与工程项目经理Tom Burrows说道，“在搭建这个平台的过程中，设计造型部门、工程
11、制造部门都在思考什么是最好的工厂，以及什么是最好的产品。”,TNGA在生产上的一个显著特点是将节约下来的成本在生产制造环节里进入一个内部循环，这部分资金将重新运用于平台改进、产品研发和工人的技能培训，使效率在原来的基础上再次提升。譬如新的发动机装配线经过改善之后，可以在传统燃油车型和混动车型所需的发动机之间自如切换，而不像过去那样需要采取额外的步骤和时间来进行设备和模具的更换。,客户原点、服务至上,思索1）：“内部客户”的3大内涵 思索2）：与“广义客户”的共存共荣 用户 社会（社区） 员工 股东,价值只能由最终的用户认定，而非股东或财务报告决定 价值只有由具有特定价格、能在特定时间内满足客户
12、需求的特定产品或服务来表达时才能体现 案例分享：商品开发企划书A 从“制造”到“智造”： 品质 价格 交货日期 售前与售后服务 个性化、定制化,任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。 思索：市场板块（Marketing）、研发板块（Design 人员需求计划 投资计划 费用计划,PSI计划的3大核心,1、柔性度(N+） 2、变更（Rolling）频度（纠偏能力） 3、预测准确度（指导可行度）,案例分
13、享：核心供应商、经销商的价值链 -买卖交易？双赢共生？,供应商ABC管理,中间仓库运营VMI,供应商、经销商联盟的JIT II系统,母公司通过欺负供应商而实现经营业绩的做法与丰田方式的精神格格不入。-大野耐一,战略联盟（命运共同体）是供求双方合作的高级形式,非常紧密的合作关系(技术共享、联合开发、战略协同、利益共享等) “命运共同体”(超长期，甚至是无限期的合作）,机会主义,共赢主义,长期合作、相互信任 开放式合作、信息透明 一定程度的其它合作，如技术、培训、联合库存、联合成本,相对长期的合同，供货稳定 除买卖关系之外，其它领域的合作少,随机性强，不稳定的关系 纯粹的买卖关系,Toyota供应
14、商伙伴关系的7大要素,共生供应商、经销商的价值一：稳定性 降低采购及物流成本,显性成本： 露出水面的冰山一角,运输费、仓储费、 配送费、搬运费 ,隐性成本: 资金成本、原料积压、跌价损失、设施投入、设备折旧、人员培训,案例：爱信精机工厂火灾后，其他供应商的反应,包装 搬运装卸 运输 配送 存储 流通加工 信息管理,物流目标 降低成本 提高效率,共生供应商、经销商的价值二：收益性 实现第三方利润源,案例分享：并行研发与项目运作 消除部门间串行、运用“项目管理” 并行研发、QFD（质量功能展开） 包含一级供应商、一级经销商甚至最终用户在内的研发体系 跨部门运作小组,精益化：彻底消除浪费,IT系统设
15、置逐步适正化修正,系统指令/反馈和现场全面融合,案例分享：ERP的扩容（ERP PACKAGE),精益生产,ERP系统有哪些局限与不足？,APS系统,WMS系统,ERP系统,D2B系统,生产管理信息系统之间的融合连接,ISO系统,1.0,2.0,3.0,4.0,物控,生产/品质,物控,计划,设计,MDS系统,物控,速度,个性化,MES系统,ERP,可 视 化 门 户,企业 用户,客户,供应商,EIP(设备整合接口),MES Master,MES Additional,MES,集成接口,AGV/传送带,加工 机台,检测 机台,PLC 按灯,产品/物料/BOM 工单,产品信息/ 物料耗料 工单状态
16、/品质信息,生产排配 产品顺序,工单进度/ 物料消耗 设备状态 / 产品信息,生产信息/检测结果 机台状态,加工程式,调度指令,执行结果,数据采集,订单管理,生产控制,集成接口,物料管理,ANDON,全厂监控,企业建模,品质管理,MES系统功能,MESA在MES定义中强调了以下三点： 1、MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一的解决某个生产瓶颈； 2、MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理； 3、MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。,APS系统功能,点击添加文本,点击添加文本,点击添加文本,点击添加文本,APS+MES组成计划实绩看板,APS计划制作窗口,产能负荷监视窗口,订单计划监视窗口,计划错误检查窗口,物料与物流管理-DPS电子拣料&MDS&WMS,1.组成： 高层货架、堆垛机、输送小
