{品质管理FMEA}潜在失效模式和后果分析FMEA

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1、潜在失效模式和后果分析FMEA,潜在失效模式和后果分析:Failure Mode and Effects Analysis,FEMA是一组系统化的工作,其目的是: 发现、评价产品/工程中潜在的失效及后果; 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施; 将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入; FEMA的发展史 FEMA起源于60年代航天航空工业项目。 1974年美军海军首先将它用于军事项目合约。 1970年,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生, 使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。 1993年包括

2、美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。,墨菲定律,如果做某件事有两条或多条途径,并且其中一条会产生灾难性后果,然而总会有人误入这一条途径 推论为: 1.如果某事能导致错误,这种错误必将会发生。 2.当某事导致错误时,可能会造成巨大损失。 3.失效最终与最简单的原因相关。,只要存在失效的可能,如果时间足够长,这种失效迟早会发生 凡事总是等到潜在失效损失最大化时发生 失效经常是混合的和凝聚的。最终的灾难一般是起始于某些不显著的事件链的结果,失效耗尽了本身尚未失效的系统的其他部分。,FMEA概要介绍,FMEA的应用 设计FMEA: -针对产品本身

3、,产品设计、开发时期的分析技术。 -主要是设计工程师和其小组应用 过程FMEA: -针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。 -主要是过程(制造)工程师和其小组应用 FMEA的实施: 应该是“事前”行动,而非“事后”工作; -D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前, -P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析,可容易、经济的进行早期更改。 -对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本的修改,减轻事后修改的浪费和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。,FMEA的基本概念,“我先.所以没有” 我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡 我先评估金融大楼高

4、度所以没有影响飞行 我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵 有些“我先”是必需的! 有些“所以没有”是预期可避免的! 有效运用FMEA可强化事先预防,APQP过程中FMEA使用的阶段,合同评审和项目计划,确定顾客期望 计划质量,第1阶段,设计FMEA,确定特殊特性, 确定设计验证计划,第2阶段,设计验证计划和报告,确定风险和可行性,第2阶段,生产工艺流程图,把产品特性与生产过程相联系,明确特殊特性,第3阶段,开展过程FMEA,揭示变差来源,最后确定特殊特性,第3阶段,设计失效模式和后果分析DFMEA,* 分析对象:以系统、子系统或零部件为分析对象; * 典型的设计失效模式有:裂纹、变形、松动、泄

5、露、短路(电器)、 氧化、粘结、断裂等,应使用规范的专业术语; * 典型的失效模式后果有:噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、 运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等,是下一道工序或客 户的感受; * DFMEA从严重度S、频度O、探测度D三个方面(分别1-10分)对失效进行评价定级,并计算出RPN风险顺序数(RPN= SOD); * RPN100时,应采取后续改进措施; S8时,应采取后续改进措施; RPN100,S8时,对RPN从大到小排序,针对前四位采取后续改进措施; 注意,如顾客有要求,必须按顾客的规定。,严重度评价准则,频度评价准则,探测度评价准则,设计DFMEA应用举例,过程失

6、效模式和后果分析PFMEA,* 分析对象:以加工工艺过程的每道工序为分析对象; * 典型的过程失效模式有:弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等; * 过程失效模式后果分两种: a.对下道工序而言:有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等; b.对最终使用者而言:有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。 * PFMEA从严重度S、频度O、探测度D三个方面(分别1-10分)对失效进行评价定级,并计算出RPN风险顺序数(RPN= SOD); * RPN100时,应采取后续改进措施; S8时,应采取后续改进措施; RPN100,S8时,对RPN从大到小排序,针对前四位采取后续改进措施; 注意,如顾客有要求,必须按顾客的规定。,严重度评价准则,频度评价准则,探测度评价准则,过程PFMEA应用举例,DFMEA与PFMEA的区别,

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