《{5S6S现场管理}5S讲义26712295》由会员分享，可在线阅读，更多相关《{5S6S现场管理}5S讲义26712295（48页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、5S培训,如果你是员工，你愿意在哪里工作？,如果你是客户，你会选择谁的产品？,如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？,工厂里的常见现象,作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻耗费工时。 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分品质难以保障。 工装夹具随地放置效率损失，成本增加。 机器设备保养不良，故障多精度降低，生产效率下降。 私人物品随意乱放，员工频繁走动无次序无效率。 地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗不安全，易感疲倦。 物品没有标识区分，误送误用品质不佳，退贷增多。 管理气氛紧张，员工无所适从士气不振。,5S的含义,5S的来源及发展,1955年盛行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”
2、，提出“2S”,200年前流行于日本的家庭管理方式，针对物与地的整理整顿。,1986年，首本5S改善专著问世，日本全国掀起5S热潮,以丰田公司为核心力量的一大批倡导企业的推进使之活性化。,巨大的改善促进作用逐渐为各国管理界所青睐。,5S演变历程,1S：整理,整理：就是将事物理出一个条理来，使事物的处理简单化，去除不需要的东西。,目的：在于消除或减少不必要的东西，对于生产系统内不能产生附加值的物品、动作、工作均应视为不需要的东西加以删除或改善,整理的推进的步骤,所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。 制定“需要”和“不需要”的判别标准。 清除不需要的物品。 调查需要物品的使用频
3、度，决定日常用量。 制定废弃物处理方法。 每日自我检查。,办公区： 文件、资料、表单纪录、图表、书籍、储存柜、桌椅等。 空间： 地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。 设备： 机器、设备、工具、模具、量具、台车。 物料： 零部件、半成品、成品、样品。,1.检查的对象,2.制定“整理”的基准,3.清除不需要的物品红牌作战,4.确定需要的用量,5.制定废弃物处置方法,不要 的物品,将来是 否有用,放入 待处理区,丢弃,归还 或转赠,出租 或转卖,是否 公司内部,是否对其 他人有用,是否 经常用,放在现 场附近,放入仓库,否,否,否,否,是,是,是,是,不清楚,不制造不需要的物品！,2S：整顿提高效率；
4、标准化的起点,所谓整顿，就是将整理后所留下来的需要品或所腾出的空间作一整体性的规划（定位、标示） 整顿的主要目的是在塑造一个一目了然的工作场所。 整顿是物品摆放的标准化，也是所有标准化的基础；,整顿的推进步骤,首先要落实前一步骤整理工作 行动一：开展标识战 行动二：开展喷漆战 行动三：实行先入先出 行动四：通过形迹管理追求返还的方便,行动一：标牌战实行用眼睛看的整顿,工作场所没有标记，那么很少有人指导发生了什么； 为了让任何人都能对工作场所了如指掌，必须使用标牌； 生活中的典型例子： 道路标牌； 地址标牌； 。,1.布置流程，确定放置位置 。,根据物品的使用频率来决定放置位置； 考虑动作经济原
5、则：,双手应同时对称并相反的方向动作； 尽量避免用手来支撑材料或器具 动作应该舒缓，避免急停或者快速变向，并保持一定节奏； 减少动作的量级：手指、手腕、上臂、大臂、全身； 工具、材料放在固定位置，并靠近作业者； 工具、材料应按照使用顺序摆放在作业者周围； 尽量利用物体本身的的重力来移动物体； 作业台高度适合员工操作，并给予良好的照明； 连续使用工具时，设计组合工具。,2.整顿放置区,根据人员作业的方便程度进行安排；,所有物品都放置在最容易拿取的位置,3.标识场所,区域要有工作区域、成品区域、在制品、休息区，不同的区域要有标识。 区域标识牌：长宽80cm60cm 区域标牌要明显,4.标识名称,放
6、置场所和物品原则上一对一标识。 标识要包括现场的标识和放置场所的标识。 在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。 表示方法： 标签。 显示板。,5.标识数量,如果没有对库存数量的规定，库存会持续增加； 通过对数量的标识来发现异常,“三定”是整顿的关键 定位放在确定的地点地点标记 定品摆放确定的东西品名标记 定量摆放确定的数量数量标记,行动二：喷漆战,通道线： 1、通道线为白色或黄色，宽100MM。 2、人行道为黄色节线（黄线300MM，空300MM），宽100MM。 3、人行道转弯处表明“注意安全”（黄色字）。 存放区标识线： 1、成品：白色实线，线宽80MM。 2、翻修品：
7、黄色实线，线宽80MM。 3、废品：红色实线，线宽80MM。 4、其他：白色实线，线宽80MM,案例,行动三：实行先入现出管理,定置、定量管理 在制品放置规律，先入先出 在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离 不良品放置应用红色标示,行动四：工夹具便于拿取和返回,工夹具的通用化； 靠近使用的地方； 目视返还形迹管理；,诱发行动的过程,事物,传达,说服,认识,判断,行动,沟通的行动诱因,事物,看见,认识,判断,行动,交流过程,目视化的行动诱因,典型案例：安灯系统的本质,1、公开问题,2、将发现问题的责任 落实到个人,3、倚靠团队解决问题,典型案例设备维修流程的目视化,超市是整理整
8、顿的标杆企业,区域定置图 区域标识（生鲜区、食品区、日用品区） 货架标识（洗发水、护肤品） 货品标签（品种，名称，容量，价格，产地）,31,目视管理卡,SOP挂放位置,电子天平位置,校验砝码临时摆放位置,3S：清扫不仅是将工作环境打扫干净，更应将其理解为预防和发现问题的手段,发现不正常现象或是 细微的质量问题,即时维修,要求专业人员进行维修,清扫检查,确定专人负责,望 闻 问 切,清扫的步骤,区域划分和责任范围的规定 明确个人及共同分担区域，负责的领导 实行值班制度 按区域设备进行清扫 手帕作战 扫除机械化。自动化 保持制度化-一起搞3分钟5S 1分钟5S 3分钟5S 5分钟5S 质量检查，安
9、全检查,清扫责任区域图,点检标准,责任区域图,脏污源分析（示例）,清扫检查要点设备给油方面,清扫活动改善,4S：清洁标准化阶段,维持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、机器设备保持在干净、无污垢的状态。 改善容易发生污垢、灰尘等的机器设备、物品、设法扑灭污染源。,4S：清洁标准化阶段,5S实施方法、工具的标准化 分类的标准，数量标准 定置定位标准 标识方法和工具的标准化 清扫部位、频次的标准化 标准的目视化 制度的标准化、系统化 5S组织的标准化 5S活动方式的标准化 检查、考核、评比、奖惩制度的标准化,5S是改善的基础,整理,整顿,物品放置方法的标准化,浪费、异常、问题的表面化,改善,混乱的
10、环境无法暴露问题； 首先建立规则和标准 标准化是改善的第一步,深入思考，如何减少对人的依赖,保持的疑问的态度，问5次为什么？ 预防整理：不需要丢弃物品的整理； 预防整顿：不会杂乱的整顿； 很难杂乱的体制：三定； 不会杂乱的体制 预防清扫：不会弄脏的清扫；,5S：素养遵守和执行规则的习惯,素养：就是以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的习惯，进而促成全面管理水准的提升。 思想改变行动 行动改变习惯 习惯改变性格 性格改变命运。,素养需要教育,对下属教育是管理者的责任； 用眼睛进行的5S； 批评：现地现物； 构成教育的公司基本规范； 全公司推行； 5S的推行工具：宣传资料，图片，推进手册等等； 管理者的身教言传；,5S管理推行过程,5S的真正目的,提高工作效率； 培养员工遵守规则的习惯！,5S与企业目标的关系,现场沟通！,The end 谢谢大家的参与！,
