{品质管理抽样检验}C=0抽样方案

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1、C=0零缺陷抽样计划培训教材制作：周亮日期：2016-4-22,目 录,一、抽样检验基础知识 二、C=0 Sampling Plan 三、MIL-STD-105E抽样与C=0抽样比 四、C=0抽样表 五、C=0抽样案例,1、统计抽样的由来与发展,1965年，美国的一位大学教授尼古拉斯斯托格力亚发表C=0抽样方案，几经改版，目前最新的版本为第四版。C=0抽样方案是根据MIL-STD105 修改而成，接收准则限定为“0收1退”，因而又被人们称为“零缺陷”抽样方案。,1、统计抽样的由来与发展,虽然到目前为止，C=0抽样方案还不是国际以及任何国家的国家标准，但由于“零缺陷”的质量理念已经深入人心，在加

2、上ISO/TS16949:2002中有明确的条文要求，在企业界已经得到了广泛的应用。1994年，美国三大汽车厂商（通用、福特、克来斯勒）发布了QS9000质量体系标准，QS9000中的4.10.1.1条款就明确要求：接收准则必须是零缺陷。QS9000的这一要求，促进了C=0抽样方案的被迅速推广应用。在QS9000被国际标准化组织采纳为国际标准ISO/TS16949之后，使得C=0抽样方案的应用又进一步扩大。,2C=0的发展历史,1950年美国国防部发布了军用标准MIL-STD-105A。 1958年修订为MIL-STD-105B。 1961年修订为MIL-STD-105C。 1963年修订为M

3、IL-STD-105D。 1989年修订为MIL-STD-105E。 1995年美国军方就宣布取消MIL-STD-105E用美国国家标准ANSI/ASQC Z1.4-1993代替之。但一些公司仍在使用MIL-STD-105E。 后来美国军方就开始使用C=0抽样标准。 2008年，美国国家标准ANSI/ASQ Z1.4-2008发布。,2C=0的发展历史,零缺陷计划是由Nicholas L. Squeglia所开发的。 它和MIL-STD-105E相比可以以较少检验数而能提供相同或较高的消费者保障。 除了经济优点外，它还易于使用及管理。 起初是用在军方产品，后来更广泛应用于许多任务业上计数型的抽

4、样，特别强调在零缺陷的输出。 目前根据105E来做修改，目前已是第四版。,7,抽样概念的说明,母体,样本,抽样,数据,测 试,结论,分析,管 理,抽样检验的优点,抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点： 1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。,抽样检验的缺点,抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣

5、质”批和拒收“优质”批的风险。 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。,抽样方案通常都被假定为 （实践中，这些假定并不完全靠得住） 1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。 2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。,抽样方案所规定的假定,2、统计抽样检验基本概念,检验：通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价 对象：产品、过程、服务 符合性：“合格”、“不合格”；或“满足”、“不满足” 活动：测、比、判的过程,2、统计抽样检验基本概念,单位产品：构成产品总体的基本单位（产品、材料、服务

6、） 检验批：同样生产条件下生产的单位产品汇集 样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品 样本与总体之间是一种推断关系，抽样检验就是用统计的方法控制总体质量水平,2、统计抽样检验基本概念,检验分类： 按检验数量 按检验人员 按检验地点 按生产过程 按检验方式,按检验系统 按检验效果 按检验目的 按供需关系 按质量特性的数据性质 按检验后样品的状况,2、统计抽样检验基本概念,检验分类（按检验数量）： 全数检验：对每个产品进行评判，接收的全是合格品，拒绝的是少量不合格品。 抽样检验：根据对部分产品的检验结果，对一批产品做出判断，接收的产品中可能有不合格品，拒绝的是整批产品 （统计抽样检

7、验、非统计抽样检验） 免检,2、统计抽样检验基本概念,检验分类（按检验人员）： 自检 互检 专检 检验分类（按检验地点）： 集中检验 现场检验 流动检验,2、统计抽样检验基本概念,检验分类（按生产过程）： 进货检验（首批样品检验和成批检验） 过程检验（首件检验、巡回检验、工序段检验） 最终检验 检验分类（按检验方式）： 理化检验：依靠仪器、仪表、测量装置或化学方法进行检验 感官检验：利用手、眼、耳的感觉进行判断 试验性使用,2、统计抽样检验基本概念,检验分类（按检验系统）： 逐批检验 周期检验 检验分类（按检验效果）： 判定性检验：依据标准的符合性判断，是把关的职能 信息性检验：利用检验所获得

8、的信息进行质量控制，又很强的预防性 寻因性检验：在产品的设计阶段，通过充分的预测，寻找潜在不合格的原因,2、统计抽样检验基本概念,检验分类（按检验目的）： 生产检验 验收检验 监督检验 验证检验 仲裁检验 检验分类（按检验后样品状况）： 非破坏性检验 破坏性检验,2、统计抽样检验基本概念,检验分类（按质量特性数据性质）： 计量值检验 计数值检验 检验分类（按供需关系）： 第一方检验 第二方检验 第三方检验,21,抽样检验简介,组织,IQC,STEP1,STEP2,STEP3,OQC,IPQC,22,各项检验的趋势(IQC),IQC目前的趋势倾向由供货商负责，进来时免检方式，但前提是你能相信供货

9、商的制造能力以及供货商OQC的情形，这样可以避免供货商和组织的重复检验以及人员的投资,供货商,OQC,组织,IQC,23,各项检验的趋势(IPQC),IPQC目前的一般做法是进行过程参数控制，以及进行半成品的抽检，重点是在控制制程的稳定，所以可以用SPC的方式来进行控制，了解制程参数是否稳定，半成品是否稳定。,组织,IQC,STEP1,STEP2,STEP3,OQC,IPQC,24,各项检验的趋势(OQC),OQC目前的趋势倾向由组织负责，要能以顾客的角色来思考问题，以往是以AQL来设定抽样方式，但是顾客更关心LTPD，是否有接收不良品的风险，所以由此导致了零缺陷抽样计划的产生，但是采用零缺陷

10、抽样会增加生产者的冒险率。,组织,OQC,顾客,IQC,25,何时需要使用抽样检验,生产技术水平较低，不合格品率超标且漏检会造成重大后果时，必须采用逐个检查（全检）。 生产技术水平较高，确信不合格品能够杜绝时，可以采用无试验检查。 允许一定数量的不合格存在，生产过程不稳定，有时会出现坏批；或间断交易，批质量信息不充分时，需要采用抽样检查，判断质量合格还是不合格。,26,何时需要采用全检,生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。 不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。 检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过止量规检查时。 全

11、检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。 全检时，很少有产品的性能指针全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。 全检是在有限期间内检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和作业合理化。,27,何时需要采用抽样检验,破坏性检查全检不允许时 间断交易，以往批质量情报不充分时。 质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时。 根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时。 抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格

12、。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。,28,何时无需抽样检验,生产稳定，对后续生产无影响，质量控制图无异常的有限批的试验省略时。 国家批准的免检产品，质量认证产品无试验买入检查时。 长期检查质量优良，使用信誉高的产品的接收检查和认可生产方的检查结果，不再作抽样检查时。 采用无试验检查的场合，有时生产过程发生变化，若不做完全试验，得不到质量情报，一旦出现异常，拿不出统一的解决办法。 间接检查的场合，若不作定期复查，得不到产品质量和生产过程的联系。 因此，无试验检查不是说完全放弃检查，复检和生产过程监督检查要做，以此获得必要的质量情报。,29,检验一般的工作程序,准备阶段 决定检查单位

13、决定检查项目 决定试验方法 决定质量判定标准 决定在生产过程那个阶段检查 决定全检、抽检还是无试验检查 决定质量指针 选择抽样表(计数、计量和抽样类型),实施阶段 决定批的构成 决定抽样方法 决定批处理方法 整理阶段 决定检查结果的记录方法。 决定检查结果的处理方法。,30,批的构成原则,不同原料、零件制造的产品不得归在一起。 用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能归在一起。 不同时间或交替轮番制造的产品，不能归在一起。,31,样本的选择,样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合格。因此，样本要能够代表批的质量方可进行抽样检查，为此进行随机抽样至为重要。,一般可以采用 整群随机

14、抽样 分层随机抽样 分段随机抽样 系统随机抽样,32,整群随机抽样示意图, , ,抽样,利用简单随机抽样法，通常的情况正需将个体一一编号 然后利用随机数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样 ，抽取特定号码的个体，因此当总体容量不大时，简单随 机抽样确实是一种有效的抽样方法。,33,分层随机抽样,34,分段随机抽样,在做分段时，要求每个区域内部的差异大些，区域之间的差异要小些，这样的效果才会比较好。,#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*#$* #$*#$*,抽样,#$* $*#$ $*#$ #$*,35,分段随机抽样的注意事项

15、,分段随机抽样的精度一般没有分层抽样的精度高，但当抽样方法受到存放地点，或产品形状的限制，以及在抽样费用较高的情况下，采用分段随机抽样所获得的效果最好。,36,分层随机抽样说明,在分层随机抽样时必须满足 总体中的任一个体都必定属于且也只属某一层。 每一层的个体数目是确切。 在任何两层进行的抽样都是相互独立的。 当获得的资料分布不均匀，或呈偏态分布时，分层抽样是一种有效的抽样方法。,37,系统抽样,系统抽样是一种从总体中每隔k个个体抽取一个个体的抽样方法，见下表，其中k值是抽样比值。比值是总容量N与样本容量n之比，即k=N/n。当比值k已知时，利用随机数表或其它随机方法，选取一个随机数或随机号码

16、确定随机起点。于是，应当从总体中抽取那些个体来组成样本就可以知道了。,38,系统抽样例子,今有总体1000个，欲自其中抽取50个样本，试问如何执行系统抽样 自11000对总体编号 取k=1000/50=20 在120中随意取一个数，如果取出来的是1，那幺就取1,21,41,61,81.981号。 如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时，那幺系统抽样比分层抽样的效果好。,39,合格批的处理,检查合格的批，样本中发现的不合格品要更换或修复。样本外偶尔发现的不合格品也要更换或修复。 合格批入库或转入下道工序。这时，要求附上合格证或检查记录，按规定办法处理,40,不合格批的处理,经检查不合格的批，除弄清何处不合格外，作出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混淆，不合格批可据具体情况作如下处理，且要事先做出规定。 退货或返工。 全检更换不合格品或返修不合格品。 整批报废。 让步接收，但必须做好标志作、而且对后续的产品不会造成不合格、并应有授权人的批准。此种方式不能轻易使用。,41,再检查,退货的不合格批，为了再提交检查