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1、先进制造理念、模式与系统,先进制造模式的概念,围绕企业的价值增加链，依据不同的环境 通过有效地组织各种要素形成，可以在特定环 境中达到良好效果的先进生产、制造和管理的 集成体。,制造系统实现生产的典型方式。,先进制造模式与先进制造技术,AMT是AMM的基础，AMM强调生产制造的哲理； 应用条件上：AMT强调功能的发挥，AMM强调环境、战略的协同。,先进制造模式的特征,先进制造模式的对象是生产系统； 先进制造模式的存在和发挥作用有必要的条件； 先进制造模式的核心是其中所蕴含的哲理； 先进制造模式的关键是制造战略、制造组织和制造技术的协同。,生产系统是把生产要素，特别是原材料，经过生产活动转换成产
2、品的过程。,只有当竞争环境与企业战略都与先进制造模式相适应的时候，先进制造模式的作用才可能发挥出来。,制造模式的哲理要依靠具体的技术、组织和人的共同作用才能体现。,先进制造理念、模式与系统,Just In Time (JIT)即时生产,Lean Production (LP)精益生产,Agile Manufacturing (AM)敏捷制造,Concurrent Engineering (CE),Virtual Manufacturing (VM),Intelligent Manufacturing Tech. (IMT, HMS),Green Manufacturing (GM),Flexi
3、ble Manufacturing System (FMS),Computer Integrated Manufacturing System (CIMS),Networks Manufacturing (NM),准时制生产（Just In TimeJIT）,准时制的核心 及时和准确。在制造过程中，要求按正确的时间、正确的地点，提供正确数量的合格物品，以期达到接近零库存、无缺陷和低成本的目标。,适时适量Just In Time (JIT),“只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（Just In Time）。,三及时,保证要什么及时给什么 需要时及时送到 要多少及时给多少,将需要的零件在
4、需要的时刻，按需要的数量 供给每一道工序：,“三及时”的生产方式，有效地满足了多品 种小批量生产的要求，适应了时代发展的趋势。,基本做法: 1）每月公司根据市场情况和用户订货，按型号和规格拟定本月生产各种汽车的数量，经审查后下达生产任务。 2）工厂的装配车间将月生产汽车任务除以本月有效工作日，得出日平均产量，据此按日安排生产。 3）装配车间开始生产后，按后序向前序提取零部件的规定，把生产过程的各个部分有机地组织起来。 4）宁肯中断生产，也不积压储备。,准时制生产（Just In TimeJIT）,JIT“三及时”管理方式,福特大规模生产的弊端： 开机后，生产过量、库存积压 不开机，库存短缺,严
5、重资源浪费,JIT的基本思想,只在需要的时候，按需要的量，生产所需 的产品。 最大限度减少库存； 将废品量减少到最低； 在最短时间做好准备； 柔性好、应变能力强； 减少搬运浪费。,推式制度 拉式制度 看板管理,拉式生产,推式系统流程,推进式控制系统,每一个生产车间都按照计划生产零部件，将 实际完成情况反馈到生产计划部门，并将加工完 的零部件送到下一道工序或下游生产车间，无视 下道工序和下游生产车间当时是否需要。,生产计划,工序A,工序B,工序C,看板,看板,完成,拉动生产系统,拉式生产,拉式系统流程,像人体的反射神经一样，自动、快速反应外界变化,拉动式控制系统,从市场需求出发，由市场需求信息决
6、定产品组装，再 由产品组装拉动零部件加工。每道工序、每个车间都按照 当时的需要向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作 指令，上游工序、车间完全按照这些指令进行生产。,推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求,什么是看板？,Kanban来源于日本，意为“信号” 将下游工序的需求写在硬纸卡片上，作为传递给其上游工序的需求信号，形成了看板系统。,错误认识： 看板就是工厂部门内设立的信息板，用来发布如生 产计划、班组建设、管理目标、计划等信息。x,看板是准时化生产管理中，传递拉动信号的 一种信息工具。一般包含物料、地址（Fromto）、 批量等信息。用来指导生产、物料发运、采购， 以满足前工序（客户）
7、的需求。,什么是看板？,看板的分类,工序准备生产时使用的看板,工序间领取和工厂间、公司间领取时使用的看板,看板,生产看板,领取看板,工序间领取看板,工厂间领取看板,公司间领取看板,看板管理,取料看板(领取看板) 明确写出后道工序应领取的物料的数量、型号、 时间等信息。 生产看板 显示前道工序应生产的物品数量、型号、供应时 间等信息。,看板的机能,生产以及搬送的作业指令 防止过量生产和过量搬送 进行“目视管理”的工具 改善的工具,Pull Scheduling (Kanban/看板),品种（零件）、数量、时间,Kanban使用原则： 没有看板不能生产，也不能传送； 看板必须在实物上存放，前道工序
8、按照看板取下的顺序生产； 不能把不良品送往后工序,“看板”（Canban）管理,出发点后序驱动 示意图,n 乙,n 工序,n-1 乙,n-1 工序,n 甲,n-1 甲,n-1 工序,n 工序,3a,3b,5,2,4,6,7a,7b, JIT 要求：严格管理；各环节、各工序均处于良好运行状态；人员素质高，多面手，且处于高度紧张状态。,内部看板管理的运行方式,工序1,零 件 箱,零 件 箱,工序2,零 件 箱,零 件 箱,工序3,原材料 供应商,顾客,取货 看板,生产 看板,零 件 箱,取货 看板,生产 看板,外协看板运行方式,看板的功能优化生产过程,生产同步化 生产的同步化是通过“后工序领取”（
9、拉动式）的方式实现：后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品；前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产。 生产均衡化 生产的柔性化安排,看板的流程,搬运人员从超市货架上拿了两个货物到收银台，客户把货物取走； 收银员取下随货物的两个取货看板，放到卡架上； 物料工在仓库收到两张取货看板，从仓库货架上取下两个货物，将生产看板取下，换上两个取货看板； 把取下的两个生产看板送到车间生产；,把两个取货看板附上的货物送到超市货架； 车间按照生产看板生产； 把生产完成的货物附上生产看板； 物流员把两个生产看板附上的货物送到仓库货架。,看板的流程,看板的作用和使用规则,单箱看板运作逻辑,补充周期,：,2,天
10、,触发数量,：,1000,看板,（,补充,）,数量,：,2000,下道消耗速度,500,/,天,触发数量,1000,补充周期,：,2,天,第三天,第一天,第二天,第四天,仓库只有一个容器，一般用于流转比较慢的生产线材料或成品。,双箱看板运作逻辑,一般用于流动比较大的产品或成品,补充周期,：,2,天,触发数量,：,1000,看板,（,补充,）,数量,：,1000,下道消耗速度,：,500,/,天,第三天,第一天,第二天,第四天,补充周期,：,2,天,在单箱看板中，若看板数量等于触发数 量，我们就把一个触发数量的物料放在一个容 器内，现场放两个容器的物料，就成了双箱看 板。,双箱看板运作逻辑,多箱
11、看板的运作逻辑,补充周期,：,2,天,触发卡数,：,4,张卡,1000,补充卡数,：,8,张卡,2000,下道消耗速度,：,500,/,天,每箱容量,：,250,/,箱,第三天,第一天,第二天,第四天,补充周期,：,2,天,触发数量,4,张卡,（,1000,）,MRP和看板的本质区别,MRP是推式系统 利用客户的订单发货和预测来决定将要供应和生产的 需求。生产车间用生产订单和工序段排程来沟通。在车间 没有真正优先级的方法来执行。 看板是拉式系统 看板是一个卡或传票，是一套执行规则的系统，可视 化的连续拉动，通过消耗点移动物料，是精益生产理想的 拉式方法用于车间执行的工具。,精益生产方式产生的背
12、景,1950年 Ford 日产量7000 1937-1950年 TOYOTA 总产量2650,单一品种大批量生产,以批量降低成本,成本的降低进一步带来批量扩大,辉煌的美国汽车工业,一汽是我国最早引进精益生产的企业，从19791984 年，20个专业厂的2831种零部件实施看板管理，减少流动资 金1830万元，取消中间仓库，库存面积节约了1661m2,精益生产在我国,全厂10条生产线61种零件实施看板管理，取得了良好 的效果。具体内容包括： 以零库存为目标、看板管理为手段，变推式生产为拉 式生产； 培养多面手、实行多机床看管，有效提高生产率； 以零缺陷为目标，以用户满意为宗旨，以QC小组为基 础
13、，开展TQC活动； 以提高适应能力和反应速度为目标，缩短设备、工装 和物料转换时间；,精益生产在我国,精益生产改变世界的机器,精益生产 通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场功效在内的生产的各方面最好的结果。,精益生产（Lean Production LP ）,MIT国际汽车项目组的 James Womack 等三名经理在“The Machine That Changed the World”一书中，对日本丰田汽车公司生产方式的描述。 MP（Mass Production）是旧时代
14、工业化的象征代表了高效率、低成本、高质量。 LP是新时代工业化的标志只需一半人的努力，一半生产空间，一半投资，一半设计、工艺编制时间，一半开发新产品时间和少的多的库存。,LP的精髓在于“Lean”“没有冗余”“精打细算”， 算”，没有一个多余的人，没有一样多余的东西，没有一 点多余的时间；岗位设置必须是增值的，不增值岗位一 律撤除；工人要求是多面手，可以互相顶替。,精益生产（Lean Production LP ）,丰田公司精益生产要点,组织管理 权力下放，以Team Work形式分段负责，把大量工作责任转移到生产线工人身上，建立一个能够迅速追查出全部缺陷并找出其最终原因的检测系统。 产品设计
15、 强调负责人的权力与责任，由项目负责人组织多个Team Work 并行工作。,市场用户 “需求驱动”与“主动销售”；贯彻全面质量管理（TQC），使顾客完全满意（TCS）。 与协作厂关系 “利益共享，风险共担”。,丰田公司精益生产要点,LP与MP比较,比较项目 大量生产 精益生产 追求目标 高效率、高质量、低成本 完善生产，消除一切浪费 工作方式 专业分工，相互封闭 责、权、利统一的工作小组， 协同工作，团队精神 组织管理 宝塔式，组织机构庞大 权利下放，扁平式组织结构 产品特征 标准化产品 面向用户的多样化产品 设计方式 串行模式 并行模式 生产特征 大批量、高效率生产 变批量、柔性化生产 供货方式 大库存缓冲 JIT方式，接近0库存 质量保证 靠机床设备，事后把关 靠生产人员保证，追求零缺陷 雇员关系 雇佣关系，合同约束 终身雇用，风雨同舟 用户关系 靠产品质量、成本取胜 用户满意，需求驱动，主动销售 供应商 合同关系，短期行为 长期合作，利益共享，风险共担,与大批量生产相比，精益生产只需要： 一半的人员 一半的场地 一半的投资 一半的工程设计时间 一半的新产品开发时间 极少量的库存 就能生产出品质更高、品种更多的产品。,LP与MP比较,实施精益生产方式可期待的效果,生产过程中的各种活动,
