《{品质管理质量成本}质量成本管理培训讲义》由会员分享，可在线阅读，更多相关《{品质管理质量成本}质量成本管理培训讲义（33页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、质量成本管理,内部培训教材 2017.10.21.,质量成本： 在满足客户要求的所有质量活动中所发生的关联成本，通常分为符合要求的代价和不符合要求的代价。 符合要求的代价： 为了满足客户的要求而有计划地投入到质量管理活动中的成本。包括为预防产品或服务产生缺陷而进行的各项投入，即预防成本；对产品和服务进行测量/评估或稽查，以确保其符合质量要求的费用，即鉴定成本。 不符合要求的代价： 指非计划性而投入到管理活动中的各项费用。通常分为内部（产品未出厂）不符合要求的代价，即内部缺陷成本和外部不符合要求的代价，外部缺陷成本。,一、什么是质量成本？,二、质量成本的发展,美国的质量成本发展史： J.M.Jr
2、an在其品管手册中谈到质量成本，认为是矿中之金； 19561957A.V.Fdigenbaunzai 哈拂商业评论中，系统地提出工厂、企业在“运作质量成本”（Operational Quality Cost）概念 1963 美国国防部制订品质制度标准，要求国防部供应商提出相关的品质成本资料； 1967 美国军方出版社美国品质协会出版Quality Costwhat and how？ 1977 美国品质协会出版品质成本削减指南，从战略和经营的角度分析如何降低品质成本 1980 美国品质协会出版供应商品质成本管理讲述了任何降低供应商品质成本； 1983 美国品质协会再版品质成本专题名家谈品质成本及
3、在新世纪的应用。 日本的质量成本发展史： 从日本企业的管理体制和经营观念来看，较不重视欧美的成本分析，其中尤以久米教授的“品质经济学”观点占主流，走的是源头+持续改进之路。,三、质量成本的分类,符合要求的代价,不符合要求的代价,质量成本,预防成本,鉴定成本,内部缺陷成本,外部缺陷成本,预算成本,非预算成本,成 本 判 断 流 程,美国品质管理学会（ASQC)对质量成本的分类,1.内部缺陷成本,2.外部缺陷成本,3.鉴定成本,4.预防成本,四、质量成本管理理念,质量损失代价昂贵； 以预防为主； 预防成本远比质量损失成本小得多！仅0.55%. 理念告诉我们： 采用质量成本管理，主要通过调整预防成本
4、，成倍地减少总成本，尤其是质量成本。 但它必须平衡两个基本的要求： 品质成本是衡量品质管理本身的有效标准。 品质成本管理是经济理念、经营理念在品质管理中的应用。,顾客满意,企业盈利,五、实施质量成本管理的目的,适当增加预防成本，使两种缺陷成本与鉴定成本下降，最终导致质量总成本降低，让过剩的品质成本与鉴定成本变为公司的利益。,合 格 品 单 位 成 本,合格率,六、质量成本管理实施产生的作用和效益 实施的作用： 提高质量保证能力； 降低总成本，不断提高经济效益； 为评定质量管理体系的有效性，评价之路管理的效果，进行质量奖励和企业考核提供依据。 实施的效应： 低质量企业 质量成本占年销售额的25%
5、 高质量企业 质量成本占年销售额的35% 为企业带来了显著的经济效益。,七、质量成本管理中常见的问题,很多人认为质量成本数据的界定、收集太麻烦，此时推进人员的协调、指导显得尤为重要； 害怕暴露本部门的诸多问题而抵抗，所以在初期阶段不宜将其作为部门绩效的评估指标； 原始资料收集过程中界定不清，不知如何计算，数据记录的信息不全，此时推广者应到达第一线，进行动态跟进。,质量成本报告是质量管理中非常重要的报告，它为经营与管理提供决策，为改善提供依据。 质量成本报告的内容： 各项目的实际金额及相互间的关系； 质量成本与销售额、制造成本、直接工时、总固定资产之间的关系； 与业内其他竞争对手的比较； 按部门
6、、按产品、按质量管理阶段的各项成本进行比较； 对成本的比例关系、走势、与质量改善的关系作重要说明。 品质成本报告范例（略）,八、质量成本报告,九、品质成本比例,各行业质量成本占销售额比例情况： 简单工业 0.52 正常机械工程 15 机密工业 210 复杂电子业、太空 525 各类质量成本占总质量成本的合理比例应为： 内部缺陷成本 2540 外部缺陷成本 2040 总失败成本 5090 鉴定成本 1050 预防成本 0.5%5,十、品质成本改进,品质成本改进的“大原则”： 客户满意度与品质成本兼顾，即客户利益与公司利益兼顾 基本原则： A、预防成本与失败成本的杠杆原理：,预防成本,失败成本,B
7、、预防成本的适时投入原则： 若将产品寿命周期分为以下几个阶段： 投入点 投入点 当A1=A2时，B1 B2,A1,A2,B2,B1,C预防与纠正措施前置与快速原则： 设计 来料 制造 交货 使用 一般认为： 措施在前置阶段实施，后续品质成本会大大降低，每推迟一个阶段，失败成本效应则呈10倍增加。,失败成本,时 间,十一、品质成本分析与改进用表（因果分析法）,十二、朱兰“阶段分析法”,改善区 失败成本70 预防成本10,无差异区 失败成本50 预防成本10,无差异区 失败成本 10,1.改善区： 当品质成本处于改善区，重点应增加鉴定成本，提高预防成本来降低总品质成本； 2.无差异区： 该区域的重
8、点就是对影响总品质成本偏移的重要成本、项目加以分析控制，使保持受控； 3.完美区： 此区域重点应放在知识与技术创新上，使总品质成本曲线向下移，并向无差异区域靠近。,十三、成本分配与“无差异曲线分析法”,2%,5%,8%,预算曲线,预防成本,鉴定成本,无差异曲线鉴定成本模型 无差异曲线：为维持某一品质水准，所确定的预防成本与鉴定成本的关系曲线 这是一种在预算范围内合理分配各种成本的方法,1,3,2,为差异曲线差异,1,3,2,该切点为不同品质成本分配的最佳点,十四、品质成本计算,品质成本的几个组成部分： 人工：包括人员工资、福利、保险费； 设备：设备配置、维修、校准、保养、折旧、更换； 材料：原
9、材料、半成品、成品（含降级损失）； 能源：水、电、气、油等； 办公用品：电脑、纸张、复印机消耗； 直接费用：罚款、赔款、交通运输费、委托测试等； 引发品质成本的主要活动： 检验、宣传、差旅、测试（含委托测试）、实验和试验、设备维修、校准、信息收集、调查、分析、培训、退换货、安装、审查、质量管理活动开展、销售额的减少、计划延误等、各项资源配置； 计算品质成本的三个基本步骤： A、识别发生质量成本的各项活动（或过程）； B、理清各项活动投入和消耗的资源； C、计算各项资源投入和消耗的成本总额。,十五、鉴定成本降低常用的三大原则,一、合理的仪器设备预算 二、精兵简政 标准工时的制定 对检查人员进行作
10、业分析， 如：品质工程师对A/B/C三个检验员每天的工作时间进行连续的观察，以确定有多少是无附加值时间进行分析来提高工作效率。结果连续观察结果记录显示（见附表）： 1、A检查员真正用于检验上的时间仅为23.8； 2、完全与工作无关的时间为28.6； 3、行走中时间和向主管汇报时间约占26。 故应考虑检查点与现场的距离，是否可以在生产线上加点。向主管汇报应减少次数，提高汇报效率。 三、工作分析来降低成本 通过工作分析进行合理的分工和资源配置，来降低人力、物力成本。,附表：检查员工作抽样记录,附表：某月品质工作分析表,使其系统本身具有纠错防错功能，如报警、自动停机、断电或进行明显的颜色标识等， 如
11、某钣金加工厂，在进行关键钣金件冲压时，经常出现将钣金件放反，而造成次品。该厂工程师了解到此情况后，要求技术员对模具进行了改进。新模具在“放反”的情况下，工人无法插入冲压位置，从而杜绝了该类不良品的发生。,十六、利用傻瓜防错法来减少失败成本,十七、几个基本成本项目的计算方法,人 工 费 用 （人员月工资月福利月保险等）*工作时间月工作时间 设备折旧费用 （购买价值残值）*实际使用年限规定使用年限 产品降级损失 （原级价格降级后价格）*降级产品数量,十八、本公司质量成本统计项目介绍,本公司质量成本统计项目介绍（续）,十九、品质成本会计制度,随着现代质量管理的发展，传统的成本会计也急需深入到关注品质
12、成本的层面，将品质成本总制造成本中细分出来。要在企业原有订的会计制度中科学地融入品质成本会计，导入品质成本会计制度必要的。 品质成本会计制度建立程序： 1、拟定各项品质成本会计科目与帐号，尽量利用原有的会计系统 1.1按实际现状建立并确定何种会计资料必须由那些部门提供； 1.2各新确定的科目给予帐号，并定义说明清楚。 2、制定品质成本资料收集系统 2.1资料记录流程； 2.2召开会议或指定专人审查此项资料； 2.3规定资料流程的传递时间与方式； 2.4制定与现有品质系统的接口方式； 2.5设计适当的表格、单据供使用。 3、制定标准的作业程序使相关人员执行 4、实施品质成本进度表并组织会议决定：
13、 4.1品质成本分类、帐号； 4.2资料收集、传递流程； 4.3标准作业程序、实施日程、步骤； 4.4初步达成目标及各责任担当。 5、按月度进行信息收集、统计。,品质成本会计代码,为便于品质成本数据（单据)的归类、统计和电脑化管理，应对质量成本会计科目进行编码。 编码示例：,5,5,0,0,0,5,3,5,1,明细帐科目，如检验、广告费,品质与非品质类别区分码,部门代码,总帐科目,以上编码代指：制造费用 品管科 鉴定成本 检验费用,二十、品质成本改善实例,见分发资料,THE END,Thank y u,K1全数检验时每次检验所发生的关联成本； K2上道工序未检出不良品，使之流入后面的每个不良品损失成本； P 在统计控制状态下的平均不良率。 分析： 当P=K1K2时，全检和免检的总成本相等。 当P K1K2时，免检会使总成本更少。 如： 若判断未来进料批不良率在最差时也小于K1K2，则可免检； 若将来进料批的不良率在最好时也大于K1K2，则应全检。,附：戴明的“全检、免检”准则,免检成本线,全检成本线,批中平均每个零件总成本,K1,O(KP),P=K1K2,批不良率（P%),抽样检查成本线,
