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1、,1,提升生产主管的管理技能,聂永超 2015.11.18,我们的目标,明确现场主管的职责 熟悉现场管理之屋的结构和内涵 了解现代生产管理的特征 明确企业现场中的浪费现象 熟悉5S的含义及其操作方法 掌握现场改善的有效方法 了解现场领导的基本方法 了解情境领导的内涵 了解现场决策的基本思路 了解制定目标和计划的基本方法 熟悉激励与沟通的基本技巧 熟悉CIP思想及其实施方法,2,共同语言,集 合- 听音乐,准时到场,问 好- “早上好” 回答:“非常好”,新鲜的空气- 请不要在教室内吸烟,封闭的环境- 排除一切外部干扰,积 极 参 与- 给予并获取信息,3,员工需要什么？,顾客需要什么？,为什么
2、需要一线主管,4,一线主管的管理内容,管人,管事,5,管理的层次,方针,计划,控制,实施,经营层,管理层,操作层,监督层,6,一线主管的角色,1一线主管是 领导者 ； 2一线主管是 教练者 ； 3一线主管是 。 1一线主管不是 ； 2一线主管不是 ； 3一线主管不是 。,7,领导者的素质要求,高层 领导,中层 领导,基层 领导,概念技能,人际技能,专业技能,8,r 市场需求多样化,r 迅速发展的技术革新,现场生产管理时代背景,需求个性化 产品外延化 产品生命周期缩短,产品智能化 管理电脑化 产品开发能力大大提高,9,r 产品品种多样,r 柔性生产体系,r 制造技术先进,现代生产管理的特征,r
3、以用户为中心,r 运用智能设备,r 追求国际标准,10,现代生产管理的主要方法,创造 价值,11,生产方式的变革,单件生产方式,大量生产方式,精益生产方式,12,大批量生产方式的致命弱点,1. 库存量高,2. 生产周期长,3. 返修率高,4. 员工工作单调、积极性低,5. 制造系统缺乏弹性，反应速度慢,6. 阻碍知识和能力的发挥,13,精益生产方式的概念,精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品 种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。 精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益的“ 精 ”就是指更少的投入， 而“ 益 ”指更多的产出。,14,精益生产的来历,2. 美国工业的困惑,3
4、. 美国对丰田生产方式的研究,1. 丰田生产方式的形成及其推广,4. 精益生产方式的兴起,15,准时化生产JIT,小组工作法TEAM,不断改善流程CIP,精益生产的方法体系,16,1) 看板是由后道工序向前道工序取货的信息卡；,2) 看板信息包括：产品名称、 生产方法 、生产时间 零件名称 、放置地点和容器等；,3) 看板管理的规则,看板生产,17,1) 每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；,2) 工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；,3) 制件的运动不间断、不超越、不落地 ；,4) 生产工序、检验工序和运输工序合为一体；,5) 只有合格的产品才允许往下道工序流。,一个流生产,1
5、8,1) 设定工序生产能力，测定工序生产时间,2) 制定生产节拍，确定工序工作负荷,3) 缩短设备间距和工序间滑道,4) 进行必要的设备改造和工位器具的改善,5) 设立设备故障报警装置，并与设备科连接,6) 绘制作业标准指示表，并严格实施,7) 出现问题立即排除，不断改善流程,一个流生产的工作程序,19,生产价值流,生产流程,投入,产出,20,Q工作质量、产品质量、 信息质量,S对内外部客户的要求必须 迅速作出反应。,P通过低成本定出具有竞争 力的价格，杜绝各种浪费。,什么是QSP,21,内部用户原则,用户,供货单位,不接受 不良品,不提供 不良品,不生产不良品,工位A,工位B,工位C,物流,
6、22,PDCA循环,工作改善,P,D,C,A,作业标准,管理标准,培 训,作业实施,控制记录,OK,发现偏差,及 时 纠 正,项 目 管 理,现场目标,23,企业目标,提高生产效率的着眼点,工序不平衡 方法不标准 返工 产量波动等等。,24,浪费是指生产,浪费的种类：,1。生产过剩,2。等待,3。工序设计不当,4。搬运,5。库存过高,6。动作不当,7。不良品等,什么是浪费？,25,生产过剩,资金积压,质量低劣,管理费用增加,占用场地,经营风险,26,等待,观察机器,等待材料,质量检验,机器故障,生产不均衡,27,搬运,厂区布置差,材料放置地点不合理,物流不畅,中间库存,管理混乱,28,加工方法
7、不合理,材料设计不合理,工装夹具欠佳,工序安排不合理,机器空转,不准确的加工,29,库存掩盖了问题,库存之海,通过库存维持生产,降低库存暴露问题,30,操作动作不合理,场地布置欠佳,料箱设计不合理,人员安排不当,工具取用不方便,31,制造不良品,搬运增加,重复检验,返工工时和材料,返工场地,交货不及时,成本上升,32,浪费的具体表现形式,库存过高,等待材料,设备故障,寻找工具,返修,搬运重物,运输路线过长,数据输入,数零件,观察机器运转,零部件供应不上,设备间距离太大,33,A。 ( Man ) 1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)还需要培训吗
8、？ 6)有足够经验吗？ 7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？ 9)人际关系怎样？ 10)身体健康吗？ B。 ( Machine ) 1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？ 3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出故障？ 6)工作准确度如何？ 7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？ 9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？,寻找浪费的4M方法,34,C。 ( Material ) 1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)是否对加工过程足够注意？ 9
9、)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？ D。 ( Methode ) 1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)这种方法能保证质量吗？ 5)这种方法高效吗？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？,寻找浪费的4M方法,35,为什么要做该作业？ ( WHy ) 作业的内容是什么？ ( What ) 作业用到哪些方法？ ( How ) 作业由谁来完成？ ( Who ) 作业在哪儿进行？ ( Where ) 作业在什么时候开始和完成?( When ),5W1H法,36,五个为什么？,37
10、,该作业可以 吗？ ( Eliminate ) 该作业可以 吗？ ( Combine ) 该作业可以 吗？ ( Rechange ) 该作业可以 吗？ ( Simplify ),ECRS原则,38,评价现场管理水平的七大指标,质量,在制品,面积,零件品种,生态保护,39,“ U”型布置,优化 流程,提高效率,增强 柔性,40,整理,整顿,清扫,清洁,素养,将物区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类；,对常用、不常用的物品做到定置管理、 定量摆放、取用方便、目视管理；,对工作场地和设备等进行彻底清扫， 做到自己的东西自己弄干净；,任何时候任何地点都能坚持 整理整顿和清扫；,使员工养成保持清洁的习惯。,41,5S的内涵,5S活动的管理效果,整理,42,5S活动的管理效果,整顿,43,5S活动的管理效果,清扫,44,5S活动的管理效果,清洁,45,5S活动的管理效果,素养,46,5S活动的“零”目标,47,5S活动对企业的意义,1。降低成本 2。提高效率 3。提高质量 4。减少故障 5。保障安全 6。提升士气,48,谢谢合作,再见,49,
