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1、1,大学生培训课程 设 备 管 理,2,目 录,2、设备现场管理四要素,1、从TPM到TnPM,3、点检和自主维护,4、故障诊断分析方法,3,工欲善其事，必先利其器；,君若利其器，首当顺其治。,4,设备管理概述,设备的概念 可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持 原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称。 现代设备的特点 大型化、高速化、精密化、电子化、自动化。 带来的问题 设备购置和维护需要大量资金，发生事故损失巨大，设备的社会化程度越来越高。 现代设备管理 根据企业的生产经营方针，从设备的调查研究入手，对主要生产设备的规划、设计、制造、选购、安装、使用、维修、改造、更新、直至
2、报废的全过程，相对应的一系列的技术、经济和组织活动的总称。,5,TPM的定义,TPM是 设备保养和维修管理体系。,以提高设备综合效率为目标 以全系统的预防维修为过程 以全体人员共同参与为基础,6,TPM精髓,五个要素 TPM致力于设备综合效率最大化的目标； TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制； TPM由各个部门共同推行； TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人； TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。,7,TPM精髓,三个“全” 全效率是目标 全系统是载体 全员是基础,8, TPM是实现人机系统精细化管理的平台,从TPM到TnPM,9,TPM通过七个步骤来追求自主维护的企业文化,
3、1-初始清扫,2-技术对策与攻关,3-临时基准、规范的编制,4-总点检,5-自主点检,6-通过整理整顿步入标准化,7-自主管理的深入,自主维修 成为企业文化,从TPM到TnPM,停滞点,10,中国企业推进TPM现状及表现,TPM等同于5S/6S,自主维护与专业维护的配合问题,从TPM到TnPM,11,为什么中国企业推进全员参与的自主维护体系会更困难？,遵守规矩，却总是做不到位！,做事随意， 没有规矩！,有了规矩，弄虚作假，不守规矩！,文化与传统不同； 员工平均文化水平不同； 习惯和素养不同；,1,2,3,从TPM到TnPM,12,中国企业如何推进员工自主维护活动如此困难？,培训,激励,自我否定
4、和超越,13,企业统一的认识,规范一切，一切规范！,14,TnPM是规范化的TPM， 是全员参与的，步步深入的， 通过制定规范，执行规范， 评估效果，不断改善来推进的TPM。,=TPM + Normalization,把规范作为TPM实施的过程TnPM,15,TnPM全面规范化生产维护的定义,TnPM的四个“全: 1、以设备综合效率和完全有效生产率为目标 2、以全系统的预防维修体制为载体 3、以员工的行为全规范化为过程 4、以全体人员参与为基础,全 员,全规范,全系统,全效率,16,TnPM的八个要素,以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标； 以全系统的预防维修体系为
5、载体； 全公司所有部门都参与其中； 从最高领导到每个员工全体参加； 小组自主管理和团队合作； 合理化建议与现场持续改善相结合； 变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化； 建立检查、评价体系和激励机制。,17,TnPM的五个“六”架构,6S: 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 6H: 污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源 6I: 改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度 6Z: 零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费 6T：可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激励,18,TnPM的五个“六”架
6、构,19,维修行为的规范化（三大要素）,设备拆卸顺序 搬运摆放方式 检查要点 修复方式 安装顺序 精度调试要点 空载单体试车 空载联动试车 单体负荷试车 联动负荷试车 现场清理 验收程序及竣工报告 的规范体系要素,包括安装精度、 设备安装/装配的对中、 平衡、配合公差等技术标准。,包括质量检测点清单 精度要求范围 检查方法、手段、流程等要领。,20,21,22,23,24,25,26,27,28,29,目 录,1、从TPM到TnPM,2、设备现场管理四要素,3、点检和自主维护,4、故障诊断分析方法,30,TnPM的6S活动,31,6S从形式化到品格化的过程,32,苦口良药,祖传秘方,33,建筑
7、编号、名称 科室、房间、车间的名称 楼层、楼层平面图 车间、仓库定置图 部门、车间等去向指引 组织机构图 人员配置 人员出勤 人员去向 着装规范 员工技能层次 职务或岗位区分 员工表现、绩效 厂区交通道路标识牌,车间通道 电梯 公司车辆停放定置 厂内搬运工具 设备/装置名称 设备状态（运行、备用、待修、维修中、调试中、闲置 等） 生产工艺流程 作业指导/操作规程 场所、区域、设备/装置安全警示标志 禁止攀越等警示牌 旋转设备防护 化学品危险警示 消防疏散或安全出口 紧急疏散图、指引牌、集合地点 消防栓 灭火器,1,可视化管理的对象,34,物料状态（品名/品号/规格/数量/日期/） 卫生状态（已
8、清洗、已消毒） 质量状态（待检/待判、合格、不合格、返工、废品） 工艺状态（产品所处的加工状态 及后工序的名称） 检测仪器（名称、编号、校验状态） 夹具、盲板 工具 仪表、液位 阀门 螺丝 管道、管线、网络线、信号传输线等 电气开关 额定电压 生产安排、进度 清扫用具 现场管理看板/视板 车间废弃物、厂区废弃物 安全防护栏,仓库储位 物料架 在库呆料 润滑油、润滑点 设备点检/点检路线等 电机运转状态及空调风口 钥匙 公共区域标示 花草圃 职务区分、外来人员识别牌 值日 文件 文件夹 文件柜 规章制度 企业文化、理念、标语、箴言、警句 ,2,可视化管理的对象,35,标牌 标签 视板 挂图 油漆
9、 胶带 线条 颜色,这就是视觉信号，可组合运用。,可视化常用工具,箭头 文字 图表 数字 信号灯 声音 照片 实物 ,36,1、能迅速判断。醒目、一目了然。 2、判断结果不会因人而异。统一、规范,可视化管理的要点,37,例,2F,38,统一：全厂规范化；,1,简洁：主题突出，容易理解；,2,醒目：清晰易看，位置、大小适宜；,3,实用：少花钱，办好事，讲实效；,4,严格：严格遵守、有错必改。,5,可视化管理的原则,39,40,41,你认为哪些方面可改进，怎样改？,42,定置化管理,定置管理起源于日本50年代。 由日本青木能率（工业工程）研究所的艾明生产创导者青木龟男先生始创。 日本企业管理专家清
10、水千里先生于1982年出版了定置管理入门一书，从日本到各国得到了推广应用，都取得了明显的效果。 定置管理是“6S活动的一顶基本内容，是6S活动的深入和发展。,43,什么是定置管理？,定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法 。,最佳结合,人,物,场所,44,开展定置管理的六步骤,进行工艺研究,对人、物结合的状态分析,开展对信息流 的分析,定置管理设计,定置实施,定置检查与考核,1,2,3,4,5,6,最佳结合,人,物,场所,45,步骤 ：进行工艺研究,工艺研究是对现场现有的厂房、设备、装置、工艺流程、加工方法进行详细分析， 确
11、定工艺在技术水平上的先进性和经济上的合理性， 分析现状是否存在布置不合理、搬运浪费、作业浪费、物流不畅等问题， 针对问题进行分析，并提出解决方案。 对于新方案，定置管理人员要对新方案作具体的技术经济分析，并和旧的工作方法、工艺流程和搬运线路作对比。在确认是比较理想的方案后，才可作为标准化的方法实施，纳入可视化与定置管理手册 。,46,步骤：对人、物结合的状态分析,人、物结合状态分析，是开展定置管理中最关键的一个环节 。 在生产现场，人与物的结合有两种形式，即直接结合和间接结合。 直接结合是指需要的东西能立即拿到手，不存在由于寻找物品而发生时间的浪费。 间接结合是指人与物呈分离状态，为使人与物结
12、合则需要信息媒介的指引。,47,图解：ABC三种状态,A,B,C,目标：保持A状态，改善B状态，消除C状态。,A状态：人与物处于立即结合的状态 B状态：人与物处于寻找状态 或相关性很小 C状态：物与人、生产、工作无关,使人与物的结合状态保持A状态， 是降低工时消耗及成本的好方法,48,思考：此区域的物品属于ABC哪种状态？,49,思考：此按钮标识属于ABC哪种状态？ 为何会造成这种状态？如何改进？,50,步骤：开展对信息流的分析,人与物的结合，有四个信息媒介物：,位置台帐“该物在何处”,平面布置图，“该处在哪里”,场所标志，“这儿就是该处”,现货标示，“此物即该物”,引导媒介物,确认媒介物,5
13、1,步骤：定置管理设计,定置图是对人、物、场所相互关系的综合反映图,定置管理设计包括,l定置图设计,2信息媒介物设计,52,步骤：定置管理设计,定置图绘制的原则 根据管理的需要，识别需绘制在图上的对象； 区域划分清晰，尺寸按比例，相对位置准确； 定置物可用标准信息符号或自定信息符号进行标注，在图上用图例加以说明； 定置图应随着定置关系的变化而进行修改。 定置图应简明扼要，一目了然。,53,步骤：定置管理设计,定置物可用标准信息符号 安全、环保、搬运、消防、交通等，应直接采用国家标准。如： 安全标志GB 2894、 安全色GB2893 、 标志用公共信息图形符号GBT 100011 家工业管道的
14、基本识别色、识别符号和安全标识GB 7231 道路交通标志GB5768,信息媒介物设计 信息媒介物设计，包括信息符号设计和示板图、标牌设计。 设计符号应简明、形象、美观、统一（规范）。,54,步骤：定置实施,三个步骤： 1清除与生产无关之物 生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。 2按定置图实施定置 定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如推车、电动车等也要定置到适当位置。 3放置标准信息名牌 放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，要以醒目和不妨碍生产操作为原则。,55,步骤：定置检查与考核,定置管理的一条重要原则就是持之以恒。 必须建立定置管理的检查制度。
15、定置管理的检查与考核一般分为两种情况： 一是定置后的验收检查，检查不合格的不予通过，必须重新定置，直到合格为止。 二是定期对定置管理进行检查与考核。 定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。其计算公式是： 定置率实际定置的物品个数（种数）/定置图规定的定置物品个数（种数）100.,56,污染源,缺陷源,安全隐患源,浪费源,故障源,清扫困难源,查找和清除6H （Headstream）,57,TnPM的查找和清除“六源”活动,6H （Headstream）,即灰尘、油污、废料、加工材料屑、有害气体、有害液体、噪音、辐射等。,1,2,3,4,5,污 染 源,6,
16、清扫困难源,故 障 源,浪 费 源,缺 陷 源,危 险 源,指难以清扫的部位。,指造成故障的潜在因素。设备、操作、维护、维修、自然劣化。,泛指任何不产生任何附加价值的事、物。,指影响产品质量的生产或加工环节。,指潜在的事故发生源。,58,“六源”的管理流程,六源问题发现,六源问题分析分类,六源课题立项,研究解决方案,实施方案,实施效果评价,记录在案与激励,物资保障支持,P,D,C,A,污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 危险源,自己解决,难题攻关解决,统计跟进,运用分析工具：QC新旧七手法、IE手法、 FMEA等,成果展示,知识沉淀,形成规范、OPL等,分享学习,激励兑现,增强活力,59,目 录,1、从TPM到TnPM,3、点检和自主维护,2、设备现场管理四要素,4、故障诊断分析方法
