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1、Total Production Improvement System,ENG,建构新的生产方式-创造最适生产模式,TPS 目标,精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称. 拉动式(pull)准时化生产 (JIT) 全面质量管理 团队工作法（Teamwork） 并行工程（Concurrent Engineering）,60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成 了全公司的TPM（全面生产管理）， 从意识改变到使用各种有效的手段，构
2、筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：0灾害、0不良、0浪费的体系） 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门 从最高领导到第一线作业者全员参与,2. TPM生产方式：,1. JIT生产方式：,Total Production System概论,Total Production System概论,TPS,TPS概念: 指的是成本低,品质好,速度快的一种追求综合效率最高的生产方式.,生产要素 人,机,物,法,生产系统,转换,产品服务,管理,技术,效率,衡量指标: 1. Productivity 2. Quality 3. Cost 4. Delivery 5. Safety 6.
3、 Morale,Total Production System概论,何为TPS: 1. TPS以高附加价值为目标,发展出全公司的生产组织. 2. 每人每小时产能 3. 库存日数量 4. 生产周期,达到TPS的三项途径: 1. 由现场干部主导的省人化管理 2. 硬体自动化技术 3. 软体的适时适量生产体系,Total Production System 概论,由现场干部主导的省人化管理: 1. 排除浪费 2. 制程分析改善 3. 新生产方式(使用最有效的方法提供給客戶產品) 4. 生产周期时间 5. 标准作业指导书 负责能力强的现场干部/部门人员的主观能动性,Total Production S
4、ystem概论,Total Production System概论,硬体自动化技术: 1. 机器串联技术(減少搬運及重復性的浪費) 2. STEP BY STEP(一步一步來_ 3. 预防保养 4. 防呆装置 5. 自动传送,自动停止 高强的机械化/自动化制造技术,软体-适时适量生产体系: 1. 看板的规则 2. 因市场方式 3. 非计划主导型态之生产方式 4. 减少库存 5. 零换模作业 可靠绩优的协力厂商/利用统计技术,进行5W2H以及ECRS,Total Production System概论,TPS与传统方式的差别: 1. 现场干部的职责 2. 生产计划的拟定 3. 生产线的布置 4.
5、 生产形态 5. 半成品库存管理 6. 换模作业的次数时间 7. 机械化的目标 8. 作业姿势 9. 效率管理,Total Production System概论,现场干部的职责: 1. 传统方式 用现有的人完成目标产量 2. TPS方式: 用最少的人完成目标产量,生产计划的拟定: 1. 传统方式: 生产排定生产计划展开排程 2. TPS方式: 以接近客戶需求端发出指令,Total Production System 概論,生产形态: 1. 传统方式 采用大批量生产方式 2. TPS方式: 采用小批量生产方式,半成品库存管理: 1. 传统方式: 安心的储放在制程中 2. TPS方式: 有库存就
6、有理由进行改进,Total Production System 概論,换模作业的次数时间: 1. 传统方式 以大批量生产减少换模次数 2. TPS方式: 将换模时间缩短至最短,机械化目标: 1. 传统方式: 采购市场上泛用设备 2. TPS方式: 以制程需求安排设备机械,Total Production System 概論,作业姿势: 1. 传统方式 单能工固定化的作业安排 2. TPS方式: 多能工移动化作业安排,效率管理: 1. 传统方式: 重视人及设备的最高效率 2. TPS方式: 周期性作业完成目标产能,Total Production System 概論,(1)“零”转产工时浪费(P
7、roducts多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。 (2)“零”库存(Inventory消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产， 将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时
8、间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety安全第一) 人、工厂、产品全面安全预防检查，,TPS的极终目标,Total Production System 概論,制程分析改善手法: 1. 附加价值分析 2. 现状分析 3. 浪费排除 4. 制程目的分析 5. 找出改善重点 6. 构思制程形态 7. 设置新生产线并模拟 8. 现场操作及追踪改善,Total Production System概论,附加价值分析: 1. 产品单位售价 2. 单位产品变动成本 3. 单位产品附加价值,Total Production System概论,现状分析: 1.
9、 生产革新 2. 全面IE分析 -产量分析 加工路径分析 装配流程图 3. TPS七项浪费及排除,制程目的分析: 1. 制程内容 2. 周期时间 3. 制程问题描述 4. 制程不良的浪费 5. WHY1 6. WHY2 7. WHY3 8. WHY4,Total Production System概论,构思制程形态: 1. 新制程内容 2. 周期时间 3. 作业内容 4. 工作站的配置 5. 物料需求 6. 容器规格 7. 供应量规划,Total Production System概论,现场操作及继续改善: 1. 制程描述 2. 改善前 3. 改善后 4. 改善效率分析 5. 生产线重新平衡
10、6. 作业指导书修正 7. 作业规范修订,Total Production System概论,生产革新的三大要点: 1. 加工： 停滞的识别与停滞的排除，物品流程的改善。 2. 稼动： 劳动的识别与劳动的排除，人员作业的改善。 3. 目视管理： 能判别正常，异常的生产现场,Total Production System概论,加工-物品流程的改善: 1. 停滞=库存（成品，在制品及原材料）本身成本，利息。 2. 库存造成的搬运，寻找，不良的成本。 3. 库存隐藏的不良，停机，缺料不必要的加工及人员。,稼动-人员作业改善: 1. 稼动：有附加价值的工作 2. 劳动：没有附加价值的工作 3. 劳动
11、= 稼动时间中人员动作 - 稼动,目视管理-生产现场改善: 1. 创造一个积极解决问题的现场 2. 制定最接近理想的基准 3. 找出推动改善的问题点,Total Production System 概論,Total Industrial Engineering,训练全员工业工程，务实改善练兵,指导IE基本分析，建立改善机制,Total Industrial Engineering,何为TIE: 1. 生产力定义(效率) 产出/投入（生产资源） 2. 合理化(成本/品质) 4M（人员，材料，机器，方法） 3. 全面IE： 负责能力强的现场干部(全员参与/组织形态),IPO Control Mod
12、el :,Total Industrial Engineering,Process (Transformation),Output,Input,Adding Value,过程是增加价值之方式，将投入转化成产出的一连串活动。 ( PROCESS is a set of Linked Activities that Transform Input(s) into Output(s) by Adding Values. ),Total Industrial Engineering,PROCESS (流程制程过程) 之意义:,Total Industrial Engineering,IE基本分析: 1
13、. 动作经济原则 2. 工作简化 3. 生产线平衡 4. 时间研究,Total Industrial Engineering,动作经济原理: 1. 任何一个动作皆能产生其应有的效果(必要/不必要动作) 2. 能运用最省力，最方便及最舒适的方式 a. 有关人体的动作 b. 有关工作场所的布置 c. 有关工具设备的设计 -发现动作的浪费 -动作分析 -经济动作(20种） -三角形原理,Total Industrial Engineering,A. 有關人体動作之原則:,1.雙手應同時開始及同時完成動作。,2.雙手應同時做反向對稱(朝內或朝外)之動作。,3.除了休息之外雙手不應同時空閒。,4.儘可能
14、利用最低等級之動作。,5.儘可能利用物体之動量。,6.儘可能用連續之曲線運動取代突然改變方向之直線運動。,7.彈道式運動比較順暢輕快。,8.動作應輕鬆有節奏。,Total Industrial Engineering,B. 有關工作場所佈置之原則,9.工具和物料應放在適當作業範圍內之固定位置。,10.工具和物料應依作業順序排列並置於近處。,11.利用重力或自動化設備供料，越近越好。,12.利用重力墜送或自動化設備退料。,13.適當之照明、通風、溫度、相對濕度。,14.工作台和座椅之高度應恰當舒適。,Total Industrial Engineering,C. 有關工具設備之原則,15.儘可能
15、用腳踏工具或夾具取代手之動作。,16.儘可能將多種工具合併(使用多功能工具) 。,17.工具和物料應預放在固定位置。,18.依手指負荷能力分配工作。,19.儘可能增加工具握柄之接觸面積。,20.操作桿位置之設計應儘可能讓作業人員少變更姿勢。,Total Industrial Engineering,工作简化: 1. 以科学的方法，分析，研究现有的作业流程与方法 2. 运用删除，合并，重组，及其简化基本原则 3. 改善工作程序，以需求最有效率的作业流程,删除( Elimination ) :,合并( Combination ) :,重排( Re-arrangement ) :,简化( Simplification ) :,删除不必要的作业或动作。,将数个作业或动作合并、 省略转交或取放。,将数个作业或动作重新安排， 使作业或动作能平衡顺畅。,将数个作业或动作加以改善， 使其简化。,Total Industrial Engineering,改善之要诀：ECRS,基本发问 （Primary Questions）,进一步发问 （Secondary Questions）,ECRS Approaches,目的是什么 ? (What is the purpose ?),为何必须做 (Why is it necessary ?),可否删除 (Can
