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1、钢圈生产车削线工艺,三种车削生产工艺：,1.立车车削: (螺孔倒角后直接在普通立车完成所有车削尺寸) -暂取消 2.粗车: (先数控立车上车中孔,后转普车上车端面/外径)-常规 3.精车: (先普车车高度,后转数控立车车中孔/外径) - 欧款轮辐/24.5美国 (先普车车高度/粗车外粗,后转数控立车车中孔/精车外径) - 19.5以下小轮辐,注意:在数控立车车中孔后轮辐，转普通立车车削高度/外径，一定要用中孔撑开夹具定位。,开机前工作:,1.游标卡尺确认; 2.检查车削所有工装/夹具/车刀/刀架是否正常; 3.检查夹具/车刀/刀架的紧固度; 4.确认量检具是否合格; 5.确认车削夹具与待车产品
2、是否相匹配;,游标卡尺确认,游标卡尺是比较精密的量具，使用时应注意如下事项： 1) 使用前，应先擦干净两卡脚测量面，合拢两卡脚，检查游标尺0 线与主尺0线是否对齐，若未对齐，应送品保部由计量调整。 2)确认卡尺有无校验标签，有效日期是否过期，若不合格，应送品保部由计量校验。 3) 测量工件时，卡脚测量面必须与工件的表面平行或垂直，不得歪斜。且用力不能过大，以免卡脚变形或磨损，影响测量精度。 4) 读数时，视线要垂直于尺面，否则测量值不准确。 5) 测量内/外径尺寸时，应轻轻摆动，以便找出最大值。 6）测量轮辐时，对同一产品应多测几个点，取其最大值，并得出椭圆度。（或取平均值来消除偶然误差）。
3、7) 游标卡尺用完后，仔细擦干净，抹上防护油，平放在合内。以防生锈或弯曲。,600mm游标卡尺,300mm游标卡尺,现场游标卡尺读数,1.外卡测量数据=主尺+游标尺2.内卡测量数据=主尺+游标尺+量爪宽度600卡尺量爪宽度：10+10=20mm300卡尺量爪宽度：5+5=10mm,轮辐来料,车削来料确认：,1.首先确认生产派工单（确认所有车削尺寸） 2.对来料轮辐确认（依派工单要求）:规格型号/中孔直径/分布圆直径 /板厚/材质/高度/外径等尺寸进行一一确认; 3.对来料轮辐的外观确认:确认有无砸伤、压伤、起皮等不良； 4.大外径和常规外径轮辐,在车削前需确认清楚,不能相互替代使用,否 则影响
4、轮辐车削品质; 5.发现来料轮辐有异常时,要及时反馈,不能大批量往下车削;,手写派工单,轮辐来料,数控立车(精车),普通立车(粗车),管控重点,车削后轮辐各尺寸检验测量:,1.中孔直径/中孔椭圆度 2.中孔内外倒角 3.安装面外径/装配面不圆度 4.车削高度 5.轮辐端/径跳 6.端口内外倒角 7.端口内倒角后平直段宽 8.装配面直段长度,1.中孔直径/中孔椭圆度,轮辐中孔直径直接影响钢圈使用安装.(管控标准:220/281 214/222 ） 1.测量中孔时，卡脚测量面必须与工件的表面平行或垂直，不得歪斜。应轻轻摆动，以便找出最大直径。 同时量出轮辐中孔直径最小点和最大点,并算出中孔椭圆度0
5、.2mm。读数时，视线要垂直于尺面，否则 测量 值不准确。 2.首件检验用游标卡尺测量后，再用中孔检具盘检验（通规控小-全检，止规防大首检前10个必检）.,+ 0.3 + 0.1,+ 0.9 + 0.1,数控立车车中孔,测量中孔直径,用中孔定位盘全检中孔直径,通规（控小） 全检,止规（防大） 首件前10个必检,全检中孔直径,中孔定位盘检具,1.用中孔定位盘全检中孔尺寸时，手紧握轮辐平行垂直套入检具盘，不得歪斜或强行套入， 避免损坏检具。 2.检测时【通规】全检，【止规】首件前10个产品必检。（通规套不下证明中孔偏小；止规能 套下证明中孔偏大。）,平行垂直套下,2.中孔内外倒角,中孔内侧倒角,中
6、孔外侧倒角,轮辐中孔内外侧倒角（整个圆周把尖角倒成45钝角）。主要作用便于钢圈使用安装；次要作用防止作业人员割伤手.(管控标准: 11.5x45 ) 1.中孔车削倒角后，直接用小卷尺或直尺对倒角面进行测量即可。中孔内外倒角后宽度/角度必须均匀一致。 2.中孔内外侧倒角后不能有毛刺和台阶现象，保持光滑均匀。,3.测量装配面外径/（ N +0.2mm） 测量装配面椭圆度 /(0.5),轮辐装配面外径直接影响组立轮辋与轮辐压配组合,(依照当班轮辋装配内径+0.4mm). 外径太大:组立压配时轮辋会变形或拉伤,影响 端径跳. 外径太小:组立压配时轮辐无法组合会脱落,严 重偏小造成报废. 1.测量安装面
7、外径时要将卡尺轻轻左右移动,找出最大直径,并且多测量几个点,必须把最大直径点量出来; 2.测量出轮辐外径最小点和最大点,并算出装配面椭圆度.,立车使用夹具-中孔定位（中孔撑开夹具）,中孔定位车削工艺要求: 1.数控立车车完中孔轮辐,转普通立车车高度/外径必须用中孔撑开夹具进行车削.(不得违返工艺) 2.车削员工要经常对车削夹具进行校正,(用百分表检测夹具跳动量).,立车使用夹具-螺孔定位（螺孔锁紧夹具）,螺孔定位车削工艺要求: 1.螺孔定位车削工艺只用于”未车中孔前轮辐,进行车削高度”.(小轮辐车高度/及粗车外径后转数控立车精车) 2.此工艺车削精度欠佳,但是加工速度相对较快,特殊情况(领导批
8、示后)即可车削所用尺寸.,4.车削高度（ N1 ）,轮辐车削高度直接影响组立轮辋与轮辐压配及焊接.要求车削高度时，整批轮辐高度要标准统一.(管控标准:N1 ) 1.按控制计划轮辐车削高度测量必须用高度尺/检测平台. 2.现场员工测量高度则用游标卡尺和小卷尺,要求在测量时小卷尺必须垂直于固定的卡尺.然后在读数。(此测量方式慎用）,小卷尺检测高度,高度尺检测高度,5.轮辐径跳-径跳1,径跳1,径跳1,轮辐车削后径跳直接影响组立钢圈端径跳和动平衡.要求首检后每2小时检测2件.(工 艺标准:径跳1) 1.检测径跳时必须用中孔撑开检具和百分表进行.检测位置在轮辐装配面平直段。 2.中孔撑开夹具和百分表的
9、检测能力确认（量检具是否合格？）,5.轮辐端跳-端跳0.8,端跳0.8,端跳0.8,轮辐车削后端跳直接影响组立压配及焊接品质.要求首检后每2小时检测2件.(工艺标准:端跳0.8 ) 1.检测径跳时必须用中孔撑开检具和百分表进行.检测位置在轮辐端口面平上。 2.中孔撑开夹具和百分表的检测能力确认。（量检具是否合格？）,6.端口内外倒角(11.5x45),端口内侧倒角,端口外侧倒角,轮辐端口内外侧倒角（把整个圆周的端口尖角倒成45钝角）。主要作用确保组立焊接品质；次要作用防止作业人员割伤手.(管控标准: 11.5x45 ) 1.轮辐端口车削倒角后，直接用小卷尺或直尺对倒角面进行测量即可。内侧倒角大
10、小可随轮辐板厚加大而加大，但必须确保整批轮辐端口倒角要均匀一致。（前提要保证端口平直段宽度要达标） 2.端口内外侧倒角后不能有毛刺和台阶现象，保持光滑均匀。,7.端口内倒角后平直段宽,宽度标准35mm,检测端口平直段宽度,轮辐端口内倒角后平直段宽直接影响组立焊接质量及钢圈强度.用小卷尺或直尺测 量.(工艺标准: 35mm) 1.轮辐平直段宽度必须在端口内侧倒角后再用小卷尺进行测量。（端口内倒角大小由轮辐板厚决定）. 2.轮辐端口整个圆周厚度必须多测量，确认是否有一边厚一边薄不良现象。,8.装配面直段长度 -(8mm),长度标准8mm,检测装配面直段长度,轮辐装配面直段长度直接影响组立焊接质量及
11、钢圈强度.用小卷尺或直尺测量.(工艺标准: 8mm) 1.轮辐装配面直段长度必须测量轮辐最小直线光亮段。（测量长度取轮辐直段最小值）. 2.轮辐整个圆周装配面直段长度均匀一致为最佳，不允许出现落差大的一边长一边短现象。,车削产品挂牌标识,车削前来料要有标示,车削后轮辐要有标示,标识目的：确保半成品与成品均能明确区分。有清晰的标识以便于 产品容易追溯及防止混料。 车削员工在车削前要把轮辐上标牌保留，待车削完毕后将标示牌挂回去。没有标示的产品一要确认请楚，然后补挂标示牌。 标示牌填写要求： 1.内容要真实；2.填写字迹要清晰；3.标示片要签全名；4.内容不能随便更改,车削不良品图示,轮辐外径车小/
12、中孔车大,中孔车大报废,外径车小报废,轮辐外径车小/中孔车大造成的报废，占车削工序报废总数的6580%。 对策: 调试确认车削控制参数.(首件试车时,中孔尺寸按小/外径尺寸按大/高度尺寸按高来车),以便于刀具 调整,需要边车边测量,慢慢调试刀具,最终达到适合控制参数,即可避免或减少报废品的产生.,安装面平直段宽度达不到标准,影响组立焊接及钢圈强度。车削员工遇到品质异常，应立即停机向当班班长及品检反 馈。决不允许大批量车削生产。,轮辐旋压高不够，导致端口车不到。,影响组立焊接及焊接质量。车削员工遇到品质异常，应立即停机向当班班长及品检反 馈。决不允许大批量车削生产。,中孔砸伤,影响下道工序正常生
13、产，影响钢圈外观品质和使用安装。要求:员工在作业过程中轻拿轻放。,车削退刀痕不良,中孔退刀痕,退刀痕不良必须确保回刀程序有效,调整进刀量和转速。,装配面退刀痕,车削中孔倒角太大,倒角偏大,影响外观品质，严重不良则报废。 管控标准: 中孔内外侧倒角11.5x45,震刀严重不良,跳刀不良必须进行换刀、磨刀或检查刀杆紧固情况及刀杆的强度;,车削光洁度不良（象车螺牙一样），车削端面跳刀。）,NG光洁度,OK光洁度,光洁度不良必须严格控制车削进刀量及转速的调整;,车削光洁度不良（象车螺牙一样）,NG光洁度,OK光洁度,光洁度不良必须严格控制车削进刀量及转速的调整;,报废区与不良品区,报废区,不良品区,不良品放置在？,报废品放置在？,
