{生产现场管理}现场设备管理讲义

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1、现场设备管理,新疆培训中心工程技术部 崔平正,0什么是设备？它与机器的关系？ 1设备的分类？ 2石油化工设备的标准？ 3. 石油化工设备与工艺流程的关系？ 4. 设备可靠性与安全性的关系? 5. 设备管理与专业知识（行业及具体设备）的关系？ 设备是企业的主要生产工具，是企业现代化水平的重要标志。,1设备的分类 1）标准设备（通用机械）、非标准设备（举例） 2）动设备、静设备 2石油化工设备的标准（标准规范） API SH GB （还有什么标准？）（事故案例） 3压力容器的标准（简介） ASME EN SH GB JB 3. 设备与工艺流程的关系 4设备的可靠性、安全性与生产的关系（措施） 5.

2、设备管理与专业知识的关系,设备管理发展阶段和管理模式的历史沿革 1.国际上设备管理发展基本上分为三个阶段,事后维修阶段,1,事后维修 模式（BM) （上世纪50年代前） 特点： 坏了再修，不坏不修,2,预防维修模式（PM ) （上世纪50至80年代）前苏联：计划预防维修（PPM） 美国：预防维修（PM) 视情采用以下维修策略： 事后维修 预防维修 改善维修 维修预防 特点：以时间为基础的维修,预防维修阶段,3,多种设备管理模式并存（上世纪60出现至今），RCM、CBM、TPM、ACM、RBM等新的设备管理模式得到广泛应用 特点：以设备可靠性和状态为基础。该修必修，随时维修，减少维修。安全与经济

3、相统一，信息化和检测技术支持。,综合管理阶段,2.我国设备管理模式历史沿革,事后维修阶段,计划预修阶段,综合管理阶段,事后维修 1956年前,计划预修 （1956-1990） 1956年引进前苏联的计划预修制，这在当时是一套先进完整和实用的管理体系，与我国的实际情况相结合形成了企业设备管理的基本管理模式,设备综合管理 多种维修模式（80 年代末至今） 主要有几种模式 1、以全寿命周期管理为原则的综合管理体系（离散制造业） 2、以点检定修（预防维修）为主导的设备维修管理体系（流程行业）； 3、以TPM为主导，结合点检定修和综合管理形成的设备管理模式.,石化企业设备管理模式的发展历程,中国石化在设

4、备管理实践中，继承和发扬石化企业设备管理的经验做法，借鉴和吸收发达国家的设备维修和管理理念、流程、方法和先进的技术手段，在上世纪末逐渐形成了以“三基”工作为基础，以全寿命周期为原则，以点检和预防维修（计划维修和状态维修）为主要维修方式的设备管理模式。维修策略由被动维修向预知维修和主动维修转变，主要装置实现了三年一修，部分装置实现了四年一修设备引起的事故减少非计划停工次数和时间总体趋势在减少. ！,2006-2010,1990年-2005年,80年代前,一年一修,两年一修,三年一修,装置运行周期 一年一修 日常安排中小修 和事后维修,装置运行周期 装置实现“三年两修”到两年一修。日常检修以点检定

5、修和事后维修为主，中小修计划维修用项修代替,装置运行周期 实现“三年一修” 运行期间的检修 被动维修向主动维修过渡，基于检测的计划维修、预知维修为主,长周期运行水平体现了企业设备管理和运行管理综合水平!,2011-2015,四年一修,装置运行周期实现“四年一修”运行期间的检修，进行维修策略优化，基于风险和检测的计划维修、预知维修为主，实现以可靠性为中心的维修,石化企业设备管理模式探索,新形势、新要求、新目标,新形势,新要求,国家在安全、环保和节能减排立法越来越严格，监督力度加大，群众的诉求越来越高; 国际化战略和国际国内市场竞争加剧 大型化、智能化和关联度加大，原油劣质化、高负荷的精细化操作;

6、 检维修改制分流，维修和保障能力下降.,对装置可靠性和设备的功能要求高，四年一修成为装置长周期运行的新要求,保障能力建设与国际化目标相适应，建设可靠的设备管理维修保障体系; 全寿命周期管理要求高，降低故障率减少事故，合理的费用保证本质安全.,新目标,现代设备管理的主要内涵 现代设备管理的核心是以企业经济管理为目的，技术管理为手段，在设备管理全寿命过程中，充分利用各种有效的管理方法和先进技术，使设备资源得到最充分有效的配置和利用，取得最佳投资收益。 现代设备管理的关键要素：1、管理架构的系统化：以实现企业的发展战略和 业务目标为出发点，制定相应的设备管理目标，例如：备件库存费用、备件消耗、能源消

7、耗、油脂消耗、人工消耗等，然后设计设备管理的流程。2、设备管理的信息化：以数据规范化、作业标准化、任务流程化及绩效可视化为特征。3、根据设备的关键性，采用不同的维修策略，例如：在线监测、离线检测等技术手段掌握设备状态，并据此进行设备维修。 现代设备管理和传统管理的区别：一是需求上设备技术快速发展，设备大型化、信息化、智能化对企业生产的影响越来越大，企业对设备可靠性和可用度要求越来越高，对装置的整体耐用度更加关注。同时激烈的竞争迫使降低维修费用提高设备管理效率；二是管理的表现方式上，传统设备管理以表格记录、个人经验、定性分析、会议交流等粗放的管理。现代：信息化技术、状态检测技术、数据分析技术和绩

8、效管理KPI为标志。,影响石化企业实现设备管理的主要因素,1、维修准备、组织、计划、实施不同程度存在问题。 2、大修开盖率高，状态维修比例偏低。 3、维修费用管理粗放。维修设备更新费用相对不足。 4、维修模式影响维修策略的选择。,1、设备前期管理环节多，设计、采购、制造和安装水平不高，为设备运行留下隐患。 2、设备前期管理直接影响装置长周期水平，目前的三年一修仍然基础不牢。,1、检维修队伍改制后素质下降，修理成本上升、安全问题频发。 2、社会化的合同维修队伍素质不高，外包管理不规范。 3、维修的支持资源如采购、管理信息化等有薄弱环节。,1、原料劣化严重，设备腐蚀加剧。 2、装置高负荷运行，公共

9、系统不堪重负。3、更新改造滞后失修严重，导致故障率上升和非计划停工增多。 4、一些关键设备的技术不过关影响长周期运行,1、设备偏于老化，新度系数不高（老厂）。 2、装备国产化率高，可靠度不高。（设计、材料、制造、安装局限） 3、技改扩能配套性差，影响长周期运行。 4、设备大型化智能化和关联度高。,设备状况,前期管理,维修管理,维修资源,运行管理,国际上石化公司采用的设备管理模式和做法 一是RCM、RBM、CBM、TPM广泛使用，设备管理全员化 国际石化巨头普遍采用以可靠性为中心的设备管理模式，在提高设备可靠性的同时，维修费用普遍降低20%40%，并不断加以优化和发展，装置运行周期达到46年，甚

10、至更长，维修费和维持费用持续降低，效果显著。 日本COSMO公司通过实施风险管理，应用RBI、RCM等方法，检修时设备开盖率由2000年的70%降至2004年的40%，修理费用由2000年的再造装置费用5%降至2004年的2%。根岸炼油厂运行周期一般为4年，全面采用RBI/RCM等风险管理和可靠性管理模式，停工大检修期间设备检查比率控制在50%60%之间。 我们在实施风险监测技术时原版照抄是否合适？,二是设备管理计算机化、网络化、智能化，信息化水平高 韩国SK公司的蔚山化工厂，加工能力4100万t/a，员工2000人，设备管理本部检测分部有69人专门从事检测，是与动、静、电、仪平行的专业分部门

11、，其工作建立在完善的技术和数据分析系统上，系统中的检测技术专家数据库具有基于多年积累的核心经验技术，包括高温炉管换热器的剩余寿命评估技术，设备故障根本原因分析技术，用于高风险设备腐蚀控制的指导技术。所有这些都为设备的维修和计划制定和维修方式的选择提供技术支持。 利用SKIDMS数据系统各专业可以自动生成计划，这基于该系统数据的真实可靠和分析能力，检测部门统计录入的管道空视图有八万张且有详细的设计基础资料、标准要求和监测资料，为监控提供了极大便利。 CMMS系统实现维修、财务成本、材料供应于一体的资源共享信息系统，其PM模块对动静设备定期维护内容、维护周期检修周期和检修内容罗列详细并可生成预算，

12、作为招标依据，可以合理地控制检修费用。另外检维修过程控制实现了规范化、标准化、精细化和信息化，其历史记录积累全面详实，检修作业指导书等规程和技术文件已经全部实现计算机管理，通过计算机系统制定计划、计算成本、实时调度。,三是建立了设备绩效管理KPI指标体系 巴斯夫、埃克森美孚等公司都有与设备管理模式相对应，以设备管理目标要求相适应的设备维修KPI指标体系。 现场规范化，决策信息化，检测常规化，作业标准化，管理程序化 传统指标：设备完好率、主要设备完好率、泄漏率 以可靠性为中心的维修管理是目前国际通用的用以确定预防性维修需求、优化维修策略的一种系统方法。以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目

13、标优化维修策略。国际一流企业的实践证明采用状态检测等新的技术手段，可以早期发现故障，避免多检测、多维修、多保养和故障后再修，减少了漏检和计划的不准确性，使设备管理和维修管理更具科学性，优化了维修资源的配置，降低了维修费用。 现代设备管理要求根据企业战略和目标，利用现代设备管理的理念、流程和方法以及先进的技术手段和信息化技术，构建与企业竞争和发展相适应的设备管理模式。不同行业和企业模式会有不同，但总的趋势是国际一流能源化工公司设备管理集成化、全员化、计算机化、网络化，已从定性的经验管理向以风险、状态和信息为基础的定量管理转变。,国内石化行业新设备管理模式 在石化行业积极消化、吸收、导入TPM等理

14、念和方法，构建具有中国石化特色的设备管理模式，即 “以三基管理和精细化管理为基础，以可靠性为中心，以状态受控为重点的、预防维修和预知维修和主动维修相结合，以预知状态维修为主线的设备管理模式”。达到以最低的成本投入取得最优的设备功能、可靠性和利用效率。通过实践，形成自己的管理规范和标准，在管理目标、维修策略和资源管理和配置等方面提出新的要求。 任何管理模式都是为了实现管理目标服务，也不是一成不变的，采用以可靠性为中心的设备管理模式，就是为了使设备管理更加精细化，由经验定性管理为主，通过采用风险检测评估、状态检测和专家分析技术并通信息化平台集成，实现科学定量分析为主提升设备可靠性，实现设备受控可控

15、。,以可靠性为中心的管理模式主要内容 管理目标：提高设备的可靠性、利用率和功能可利用度，延长装置运行周期达到世界一流，实现设备全寿命周期最经济。 维修策略：以设备状态可控受控为重点，以尽量少的维修、监测和管理代价，减少过剩维修和检测以及检测维修不足。采用优化维修策略，实施基于风险的状态维修、预知维修和主动维修相结合的维修策略。 组织模式：结合中石化的一体化建设，对设备管理业务和流程进行梳理和再造，变职能驱动为流程驱动，流程上不能有短板，形成可靠完善的管理保障体系。 资源管理：高度重视信息资源，以总部ERP为基础，通过设备信息管理系统把各种管理业务进行优化整合，并使人力资源和支持性资源（维修队伍

16、、备件、财务等）最优化。知识管理和信息资源成为支持系统运行的最重要资源，成为维修和安全保障能力建设的核心。 绩效管理考核模式：总部建立设备绩效管理KPI绩效指标体系，借鉴欧洲维修联盟所罗门和国际油公司的KPI指标，与世界一流油公司的指标有共性和可比性，便于对标评价。管理闭环程序化，不断动态提升。,构建以可靠性为中心的设备管理模式重点开展的工作,采用有效的技术和管理手段提高前期管理水平。 国外研究成果表明，设备寿命周期费用的90%是由设计制造阶段所决定的。前欧维联主席比杨.约翰逊讲过，企业对设备的投资有高达70%份额要用于设备故障的维修等，而这些故障通常源于设备制造商的设计、选材、制造工艺、试车等。但是企业采购部门却忽略了这部分费用，而热衷于采购最便宜的设备。现在企业必须作出改变，也就是企业