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1、教学计划：理论（56 学时）实训（8 学时）总计（64 学时） 第一章：机械制造技术概论（4 学时） 教学重点：机械加工工艺过程及其组成 第二章：金属切削的基本知识（20 学时） 工件（1 学时） 工件的基准与定位（2 学时） 2.3 金属切削刀具（4 学时） 课内实训一：刀具角度刃磨及测量（4 学时） 2.4 金属切削机床（2 学时） 金属切削过程中的基本规律（4 学时） 金属切削过程基本规律的应用（3 学时） 教学重点：刀具相关知识以及金属切削规律 第三章：机械加工方法与装备（10 学时） 课内实训 参观工厂（2 学时） 车削加工（2 学时） 铣削加工（2 学时） 钻削、铰削与镗削加工（2
2、 学时） 磨削加工 1 学时 齿形加工 1 学时 教学重点：各种加工方法的用途以及方法 第四章：机械加工工艺规程设计（12 学时） 制订机械加工工艺规程的步骤和方法（2 学时） 零件图的审查（1 学时） 毛坯的确定（1 学时） 定位基准的选择（2 学时） 工艺路线的拟订（2 学时） 确定加工余量（1 学时） 工序尺寸及其公差的确定（1 学时） 工艺过程经济分析（1 学时） 计算机辅助工艺规程设计（1 学时） 教学重点：工艺路线的拟定 第五章 典型零件的加工（6 学时） 5.1 轴类零件的加工（2 学时） 盘、套类零件工艺设计（1 学时） 箱体零件加工工艺（1 学时） 课内实训 简单零件的工艺规
3、程设计（2 学时） 教学重点：加工路线的设计 第 6 章 机床夹具及其设计方法（4 学时） 机床夹具概述（0.5 学时） 车床夹具（0.5 学时） 铣床夹具（0.5 学时） 钻床夹具（0.5 学时） 镗床夹具（0.5 学时） 专用夹具设计方法（0.5 学时） 专用夹具设计实例（0.5 学时）,1,6.8 组合夹具简介（0.5 学时） 教学重点：各种夹具的设计特点 第七章：机械加工质量分析与控制（6 学时） 机械加工质量概述（0.5 学时） 工艺系统的几何误差对加工精度的影响（1 学时） 工艺系统受力变形对加工精度的影响（1 学时） 工艺系统热变形对加工精度的影响（0.5 学时） 工艺残余应力对
4、加工精度的影响（0.5 学时） 加工误差统计分析法（0.5 学时） 保证加工精度的工艺措施（1 学时） 机械加工表面质量的影响因素及其控制（1 学时） 教学重点：如何保证加工精度 第八章 机械装配工艺基础（2 学时） 8.1 概 述（0.5 学时） 保证装配精度的工艺方法（1 学时） 装配工艺规程的制定（0.5 学时） 教学重点：如何保证装配精度,2,3,4,第 1 章 机械制造技术概论 教学目标:通过本章学习,使学生对机械制造有一个整体概念,掌握机械加工工艺过程的其本知识. 教学重点:机械加工工艺过程及其组成 教学难点:机械加工工艺过程及其组成 教学方法：讲授法 教学时数：4 学时 教学内容
5、： 制造与制造技术 制造业的产生和发展 制造业是将可用资源与能源通过制造过程转化为可供人们使用或利用的工业品或生活消费品。 1.1.2 制造系统 制造系统的定义和内涵 制造系统的基本定义制造过程及其所涉及的硬件包括人员、生产设备、材料、能源和各种辅助 装置以及有关的软件，再加上制造理论、制造技术（制造工艺和方法）和制造信息等就组成了具有特定 功能的有机整体。-机械加工系统是一个典型的制造系统。 制造系统的构成及功能 3.制造系统的物料流、信息流和能量流 制造过程 1、生产过程 根据产品设计信息将制造资源（原材料、劳动力、能源）转化为有形产品或财富的过程生产过 程 2.生产系统 制造技术 制造技
6、术以制造一定质量的产品为目标，研究如何以最少的消耗、最低的成本和最高的效率进 行产品制造的综合性技术，是完成的，制造活动所施行的一切手段的总和。广义理解制造技术，狭义理 解制造技术。 机械制程过程概述 概述 （导入）机械产品的制造是一个包含产品开发、设计、生产、检验、经营和售后服务等多个环节和 过程的系统工程。其中的核心是产品的生产制造，它是将产品设计的信息转化为产品的关键，直接影响 产品质量。 工艺过程在制造过程中，零件毛坯的制造、零件的加工、产品的装配等直接改变原材料（毛坯） 的形状、尺寸、相对位置和性能的过程。 机械零件制造工艺方法与分类 根据工件加工后，在质量上有无变化及变化方向（增加
7、或减少）可将制造工艺方法分为： 变形加工法（m=0）常用的变形加工法有：铸造、锻压、冲压、粉末冶金、注塑成形等。 去除加工法(m0） 1.2.3 机械加工工艺过程及其组成 工艺过程的概念 工艺过程凡是直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、物理机械性能以及决定零件相互位置关 系等，使其成为成品或半成品的过程。包括：零件加工工艺过程和装配工艺过程 工艺规程：把合理的工艺过程以技术文件的形式规定下来，作为指导生产的依据，即工艺规程。 2、工艺过程及其组成 每个零件的机械加工工艺过程都是由若干个基本单元组成，该组成单元称作工序。每一工序又分若,干步骤即工步、安装、工位和走刀。 （1）工序 指由一个或
8、一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完 成的那一部分工艺过程。工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生 变更，则构成了另一道工序。 一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决 定的，如图2-1所示的阶梯轴。,（2）安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。如第 2、3 及 5 工序中，须经过两 次安装才能完成其工序的全部内容。 （3）工位 当采用多工位夹具或多轴（多工位）机床时，使工件在一次安装中先后经过若干个不 同位置顺次进行加工。则工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位
9、。如果一个工序 只有一次安装，该安装又只有一个工位，则工序内容就是安装内容，同时也是工位内容。 工步 在工件被加工表面（或装配时的连接表面）、加工（或装配）工具和切削用量都不变 的情况下，所连续完成的那一部分工序内容。在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面， 称此工步为复合工步。采用复合工步可以提高生产效率。 走刀 每次工作进给所完成的工步称为一次走刀。 1.2.4 机械装配工艺过程 机械装配过程是指将组成机器的全部零、部件按一定的精度要求和技术条件连接与固定在一起，构 成合格机械产品的过程。 机械装配工作包括：组装、部装、总装、调试、检验、平衡、试车、涂装与包装等工作。 机械制造生产
10、类型及其工艺特点 生产纲领 企业根据市场要求和自身能力决定生产计划。在计划期内应当生产的产品数量称为生产纲领。,计划期通常为一年，零件的年生产纲领 N 按下式计算： N = Q n（1+） 式中 Q-产品年产量（件/年）； n-每台产品中该零件数量（件/台）； -备品率（）； -废品率（）。 2.生产类型,生产类型是指企业（或车间）生产专业化程度的分类。主要根据产品的生产纲领，并考虑 产品的体积、重量和其他特征，生产类型一般可分成：单件小批量生产、中批量生产和大批大量生产 。 本次课总结：本次课主要讲述了机械制造的定义以及工艺规程的特点，同学们重点掌握什么是工序、工 步、安装、工位和走刀。,5
11、,第二章金属切削的基本知识 教学目标:通过本节学习,使学生对基准与定位有一个充分的理解，掌握基准的概念和分类，理解定位的 原理和方法，学会运用所学知识进行不同情况的工件定位分析。 教学重点：六点定位原理、定位情况分析 教学难点：六点定位原理、定位情况分析 教学方法：讲授法 多媒体教学法 教学时数：3 教学内容： 工件 工件的基准与定位 基准的概念与分类 1.基准,6,工件是个几何形体，它由一些几何元素（如点、线、面）所构成。工件上任何一个点、线、面的位 置总是要用它与另外一些点、线、面的相互关系（如尺寸距离、平行度、垂直度、同轴度等）来确定。 将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那
12、些点、线、面称为基准。 2.基准的分类 按照其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。 设计基准在设计图样上所采用的基准称为设计基准。 工艺基准工艺基准是指在工艺过程中所采用的基准。又可分为：工序基准、定位基准、 测量基准与装配基准 1）工序基准工序基准是在工序图上用来确定本道工序所加工的表面加工后位置尺寸和位置 关系的基准。工序基准的选择应主要考虑如下两个方面的问题： 尽可能用设计基准作工序基准。 当采用设计基准为工序基准有困难时，可另选工序基准，但必须可靠地保证零件的设计尺寸和技术要 求。 所选工序基准应尽可能用于工件的定位和工序尺寸的检查。 2）定位基准 定位基准是加工中用作定位
13、的基准。定位基准可进一步分为粗基准、精基准和 附加基准。 粗基准 使用未经机械加工的表面作定位基准，称为粗基准。 精基准 使用 已经机械加工的表面作定位基准，称为精基准。 附加基准 仅仅是为了机械加工工艺需要设计 的定位基准，称为附加基准。例如，轴类零件常用的顶尖孔，某些箱体零件加工所用的工艺孔，支架 类零件用到的工艺凸台等都属于附加基准。 测量基准零件测量时所采用的基准，称为测量基准。 装配基准 装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所采用的基准，称为装配基准 。装配基准一般与零件的主要设计基准相一致。 3.基准分析 （1）基准是客观存在的。 （2）基准要确切（3）基准均有方向性 （4）
14、基准不仅涉及尺寸关系还 涉及表面间的位置关系。 工件的定位 工件定位的基本原理 定位基准的基本概念 自由度的概念 六点定位原理用合理布置的 六个支承点，限制工件的六个自由度， 使工件在夹具中的位置完全确定的定位 原理。 4）工件定位中的几种情况 完全定位工件的 6 个自由度被合理布置的 6 个支承钉完全限制了的定位称为完全定位。 不完全定位 工件被限制的自由度少于 6 个，但能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 过定位 两个或两个以上的定位支承点重复限制同一个自由度的现象，称为过定位（超定位 或重复定位） 欠定位 根据工件技术要求应该限制和自由度没有被完全制的定位，称为欠定位。欠定位是 不允
15、许出现的，因为其不能保证工件的加工要求。 3.常用定位元件及其选用 工件的定位是通过工件上的定位表面与夹具上的定位元件的配合或 接触而实现的。 （1）对定位元件的要求：1）足够的精度 2）足够的强度和刚度 3）良好的耐磨性 4）良好的 工艺性 5）便于清除切屑 （3）常用定位元件的选用 1）工件以平面定位常用定位元件,7,8,机械加工中，以平面作为定位基准的定位方法是一种常用的定位方式，如箱体、机座、支架、圆盘、 板状类零件。 1、主要支承 限制工件的自由度、起定位作用的支承。 固定支承主要有支承钉和支承板两种 支承钉：平头支承钉：用于支承精基准面 球头支承钉：用于支承粗基准面 网纹顶面支承钉
16、：用在工件以粗基准定位且要求较大摩擦力的表面定位 支承板：平面型支承板：侧面和顶面定位 带斜槽型支承板：适于作底面定位准面 可调支承用于在工件过程中，支承钉高度需要调整的场合。 自位支承（浮动支承）在工件定位过程中能自动调整位置的支承。其作用相当于一个固 定支承，限制一个自由度，适应于工件以毛坯定位或刚性不足的场合。 2、辅助支承 辅助支承不作定位元件，不限制自由度，只用以增加工件在加工过程中的刚度和 稳定性。 2）工件以圆孔定位时的定位元件 定位销 心轴 主要用于在车、铣、磨、齿轮加工等机床上加工套筒或盘类零件。 过盈配合心轴，限制工件四个自由度；制造简单，定心精度高，无需另设夹紧装置，但装卸工件不 便，且易损伤工件定位孔。 间隙配合心轴，限制工件五个自由度（心轴外圆部分限制四个自由度，轴肩面限制一个自由度）； 装卸工件方便，但定心精度不高，为了减小工件因间隙造成的倾斜，常以孔的端面联合定位。 小锥锥度心轴，装夹工件时，通过工件孔和心轴接触表面的弹性变形夹紧工件，使用小锥度心轴定 位可获得较
