{生产现场管理}班组长作业管理理论培训讲义

《{生产现场管理}班组长作业管理理论培训讲义》由会员分享，可在线阅读，更多相关《{生产现场管理}班组长作业管理理论培训讲义（77页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、班组长作业管理理论培训,主讲：金成军 时间：2020年7月25日,目录,一、什么是作业管理,1、作业管理的定义,作业管理研究的课题是如何在交期以最低的成本安全地生产满足目标质量的产品。具体是指投入人力、物力、设备等资源，尽可能高效地将其转化为产品。,如何高效？,2.作业管理的原则及措施,二、作业管理的执行,1、不制造不合格品,彻底执行标准作业,最佳的作业方法,1、不制造不合格品,作业员为什么不能彻底执行标准？,2、以最少的人员进行生产,条件差异,（条件差异包括现场布局造成的多余步行、工具治具差异、工艺条件造成的作业困难等）,2、以最少的人员进行生产,2、以最少的人员进行生产,降低基准时间倍率

2、实作工时 基准时间倍率= 基准时间 以产品设计所决定的产品结构为基础，测定现场是如何高效率进行生产的一个百分比。,2、以最少的人员进行生产,降低基准时间倍率的方法：,使目标时间接近基准时间,加强技能训练,减少设备故障,避免质量不合格,完善作业编成,2、以最少的人员进行生产,减少临时人员的数量 临时人员是指：从新车、新设备的准备阶段开始，一直到稳定批量生产之前暂时所投入的必要的人员，或为了适应高负荷而临时增加的人员。 优化生产 对现行车型及设备不理想的地方进行调查，并提出对策，运用到下一期车型生产中 尽快稳定生产 熟练度测定，调查分析设备故障及质量不合格原因，迅速提出对策,3、按计划进行生产、减

3、少库存,遵守生产节拍 负荷时间 生产节拍= 生产台数 负荷时间：出勤时间-计划内停止时间（休息时间等）,3、按计划进行生产、减少库存,小批量生产减少库存,3、按计划进行生产、减少库存,为什么要减少库存？ 库存占用场地、容器 库存加大生产周期 库存掩盖生产线的问题点 库存使质量异常不能及时被发现,3、按计划进行生产、减少库存,减少库存的三个领域 推进小批量生产,库存量,平均半个月的库存,月初,月末,如果批量减半则平均库存也会减半,平均0.25月的库存,月初,月末,例：每月只准备1次，1个批次就要用1个月来生产，考虑到冲压生产的特殊性（安全库存不计入正常库存，按行业惯例，安全库存为单批量的一半），

4、则批量平均库存为0.5个月的生产量。如果将每个月的生产分成2个批次时，则批量平均库存为0.25个月的生产量。增多准备次数，进行小批量化的推进，可以减少库存。由于缩短了准备时间而增加了准备次数，在月度总准备时间不变的条件下，设备的运转效率不会降低，这样有助于小批量化的实施。,3、按计划进行生产、减少库存,减少线内库存 线内库存：生产线的夹具和输送带上、或者工序内的搬运台车上以及装配线上作业人员之间的库存。 找出停滞及故障发生原因，采取对策 提高工具交换性，采用适合的工装、夹具缩短调整时间 改变设备布局，缩短设备间距离，使作业员可以单件生产,3、按计划进行生产、减少库存,减少线间库存 线间库存：本

5、工序的生产线起点、终点的所有库存。产生这些库存的原因多半与制造有关。 库存管理 明确要存放的位置（定位）、存放的零件品种（定品）、存放量（定量） 库存减少 根据“安全库存”确定库存量 库存消减 减少故障发生，提高生产力，降低“安全库存”量,4、创造安心顺畅的作业环境,消除困难作业 重负荷作业改善(包含A类作业）,制作旋转平台，可升高倾斜，检查时无弯腰，方便检查,4、创造安心顺畅的作业环境,制作一根防护导轨，保证物流小车与墙面的间距，方便定位,用平衡器和挂钩制作成吊具，降低作业员劳动强度,4、创造安心顺畅的作业环境,不正确作业姿势改善,作业台面高度,作业台面宽度,精密作业,轻作业,重作业,4、创

6、造安心顺畅的作业环境,增加可滑动的座椅，减少作业员下蹲作业，避免下蹲移动，座椅的靠背给予一定的支撑，降低腰、颈的疲劳度,4、创造安心顺畅的作业环境,难记忆、难判断作业的改善,安装零件指示灯,4、创造安心顺畅的作业环境,在高压管上缠上黑色胶带，方便辨别，防止了插接错误而导致冷凝管变形,正常范围内涂上颜色,三、作业管理的分析,1、每月的工作循环,推进生产力的提升,2、每日的工作循环,安排作业人员、下达作业指标,把握库存变化,把握完成状况并拟定生产进度的对策,总结作业实绩,3、拟定要员计划,（5+1、5+2、双班）,3、拟定要员计划,例： 6月份某车间，产量为A车型6000台、B车型4000台，全月

7、30天全部生产，35JPH，每天生产10小时，出勤率为98%，OOE为98%，单车实作工时为A车型8.5小时/台、B车型8.4小时/台。,四、改善活动,1、改善的四个角度,2、工序的改善,着眼于物流中浪费的加工工序、检查工序、工序间的停滞、搬运等的改善称为工序改善。,2、工序的改善,工具： 工序分析表,2、工序的改善,工序改善的着眼点（ECRS） 消除（Eliminate） 要对工序的必要性进行讨论，要考虑如何消除由于工序设计不合理、过剩品质确认等造成的损失。,2、工序的改善,合并（Combine） 考虑能否将2个以上的工序合并成一个工序，在进行合并时应注意到各工序间时间的不平衡性及作业人员的

8、待工时间。,2、工序的改善,顺序更换（Replace） 考虑能否变更工序的顺序使某些工序消除、或与其他工序合并。特别是改变加工、检查的顺序，可以减少其他工序的作业量。,2、工序的改善,简单化（Simplify） 分析加工、装配工序，在改善消除、合并、顺序更换后，接下来要进行工序及作业的简单化。,2、工序的改善,3、动作的改善,以通过节省动作、缩短动作的距离来实现缩短动作其本身的时间为目标。,3、动作的改善,动作分析 要素作业： 以完成一个作业的连续动作为单位，从取出一个零件及工具开始到对其安装或使用结束的一连串的动作。 要素动作： 构成要素作业动作的最小单位。可细化到“抬手”、“步行”。,3、

9、动作的改善,动作改善的推进方法 预先调查、确定分析对象（作业及作业员） 观察一个作业周期 把作业分解到要素作业 把要素作业分成左、右手的要素动作，分别进行详细分析 对分析结果进行定量整理 对结果进行研究（找出损失） 从马上可以改善的优先试运行 修改标准作业书,3、动作的改善,3、动作的改善,动作改善的着眼点动作经济四原则 (数、同、短、乐） 减少动作次数 消除动作本身或减少动作次数。 省掉更换动作 取消临时放置 减少检查、选择、判断的时间 合并工具、减少取放 减少工具的姿势变更,3、动作的改善,吊挂过短，作业中需翻枪操作,将吊挂延长20CM，减少翻枪动作,将该焊钳吊挂用高强度的钢筋加长约20C

10、M，使焊钳在焊接时可以自由的翻转，避免焊接时翻枪。,3、动作改善,同时进行动作 在工具的改善、方法的改善、或零件摆放方法上下功夫，想办法使两手能同时使用，或脚也能同时使用。 两手同时拿取2个零件 两手同时上2个螺丝 在在制品移动时拿取零件 在海盗船的移动中拿取零件 走动中按开关,3、动作的改善,缩短动作的距离 伸手、步行、转身、下蹲等动作的时间，均能与其移动距离成正比。要缩短其距离，消除损失。 工具要尽量吊在与紧固位置接近的位置 尽量缩短不行距离（1步0.01分） 零件要尽量靠近放置 零件箱等要倾斜,尽量靠近,最好在20CM以内,容易看到,3、动作的改善,制作线边悬挂料盒，方便作业员拿取零件，

11、减少转身次数，降低作业时间。,3、动作的改善,使动作轻松（乐） 动作轻松可促使作业顺畅、有规律，减少疲劳、安全作业。 省掉弯腰姿势 省掉回头转身 工具容易取放,作业台,零件箱,增大放入口,3、动作的改善,通过增加悬挂工具台，将作业所使用的工具由线边移到线内，减少左右两侧作业员损失时间.,4、路线的改善,通过对作业员的一个作业周期的步行及手的移动顺序与距离进行分析，找出零件及设备摆放方法中的问题。目的是改善步行路线及手的移动路线。 路线改善的推进方法 事前准备 调查零件的布局 由于车型及规格等路线 及移动距离不同时，要 选择产量多的车型作为 调查对象。,4、路线的改善,调查分析 确定作业的开始点

12、，调查步行及手动方向的顺序与距离，并记入到记录用表。,4、路线的改善,调查分析 为了缩短步行距离，要改变零件的摆放方法。,4、路线的改善,路线改善的着眼点 缩短路线 能否更靠近作业台 能否集中到一个作业台 是否有往返步行 常用零件放在近处 在同一工序内所使用的零件中，有的零件用的多，而有的零件用的少。这时要统计步行次数或伸手次数较多的零件（常用的零件），将常用（量大）的零件放在离作业区域最近的地方。,4、路线的改善,5、作业编成的改善,作业编成的目标是组合每项作业，以尽量少的作业人员按照生产计划进行生产。,5、作业编成的改善,作业编成的损失 待工的损失 放任待工会出现下列情况： 养成不良的作业

13、习惯会导致作业损失、不按标准作业。 习惯于缓慢的作业速度，工作量增加时会产生抵触情绪。 隐藏生产线的各类问题，无法挖掘改善点。 作业的熟练程度及技能的低下（更换作业员，就有不合格品流出） 车型转换时影响较大（投入工时较大的车型，就有不合格品流出） 存在高难度作业（品质不合格、作业失误，导致不合格品流出） 作业编成不灵活（不能适应生产量的变更） 改善后很难看出改善效果（人员减少），会认为改善没有必要实施。,5、作业编成的改善,由作业组合不合理引起的损失 车辆的左右作业由一个人完成还是左右分开完成，两种情况下作业员的步行数不同。由于作业组合的方法不同，工具的拿放次数也会出现不同。,5、作业编成的改

14、善,作业编成改善的步骤 整理前提条件 实工数指标 OEE指标 计算生产节拍、编成人员 编成条件整理 作业内容、适用车型 作业顺序 使用工具 作业部位 线边布局,5、作业编成的改善,1,2,5,6,7,8,3,4,5、作业编成的改善,作业编成 分配作业 根据生产节拍，要使作业员的目标时间达到100%的充实度，平均地进行分配。,生产节拍,目标时间,5、作业编成的改善,试运行 根据作业内容选择认为较适合的作业员进行实作分配。这时，在配置新人作业员时，要根据作业的难易度确定工序。还要根据标准作业书进行指导、并让其实作作业，还要检查是否能够在生产节拍内完成。,生产节拍,实测时间,A熟练作业员,B新人,C

15、熟练作业员,D骨干作业员,E熟练作业员,5、作业编成的改善,作业改善与技能培训 对于在生产节拍内没完成作业的作业员，要进行作业改善与技能训练，使其能够在生产节拍内完成作业。,生产节拍,实测时间,A熟练作业员,B新人,C熟练作业员,D骨干作业员,E熟练作业员,由于作业改善与技能训练而降低,5、作业编成的改善,作业再分配 即使进行了改善与培训，也有不能按照生产节拍完成生产的工序及出现待工的工序，这时要进行作业的再分配。要把握每个作业员的实力100%地发挥每个作业员的适应性及其技能水平。,生产节拍,实测时间,A熟练作业员,B新人,C熟练作业员,D骨干作业员,E熟练作业员,5、作业编成的改善,省人化

16、为了让新人B最终在生产节拍内完成作业，还要进行进一步指导与训练。E的部分分配给其他作业员。,生产节拍,实测时间,A熟练作业员,B新人,C熟练作业员,D骨干作业员,E熟练作业员,5、作业编成的改善,作业编成12基本原则 等待工序前后集中化 把等待集中到班组的最前或者最后的一个人身上。,作业充实度,作业充实度,5、作业编成的改善,个人作业顺序从车身前到车身后 除进入到发动机室、驾驶室内的作业外，单个人的作业顺序。 这个原则优先于原则3：个人作业区域集中化原则。,5、作业编成的改善,个人作业区域集中化 虽然有“总成编成”的说法，但也要使个人作业区域集中化，以减少步行时间。,内饰工序,底盘工序,5、作业编成的改善,一个零件的全部作业一人完成 “前大灯安装是到接线完成为止”等，尽量由一个人完成一个零件的所有机能安装作业。 理由： 后工序