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1、第五章 库存控制,库存控制是生产运作管理的一个重要环节 生产部门需要有适量的库存来保证生产过程的稳定和效率 营销部门需要充足的库存来保证及时向顾客提供所需要的产品 财务部门则要求库存占用资金尽可能少 很显然，不同部门从不同的角度出发，所关心的问题不同，对库存所达到的目的和水平的要求也不同。因此库存控制要求管理者在一个更高的层次上对这些目标进行统一协调，经济合理地确定库存资源需要量、库存条件、订货方式等具体问题，寻求达到整体优化的均衡点。,第一节 库存 企业内部的物料流,企业内部的物料流,物料流将各种不同的企业联系在一起，形成一个复杂的供需网络。,库存的定义,库存是为了满足未来需要而暂时闲置的资
2、源。或称为“组织中所用的任何资源或物品的储备”。,库存的种类,库存按其在生产中的 作用分类 主要原材料 辅助材料 燃料和动力 修理用备件 按库存用途分类 经常性库存 保险性库存 季节性库存,按库存物资 存在状态分类 原材料库存 成品库存 部件库存 备件库存 在制品库存 按用户对库存的需求特性分 独立需求库存(independent demand) 相关需求库存(dependent demand),库存的作用：,缩短订货提前期。 满足需求的变化，增强企业抵御原材料市场变化的能力。 保持生产运作的独立性和均衡性，增强生产计划的柔性。 节省订货费用，利用经济订购量的好处，获得数量折扣。 提高设备与人
3、员利用率。,库存的代价,占用大量资金、场地。 掩盖企业经营、生产管理中存在的问题。,库存控制任务 保证生产供应 控制生产系统 的工作状态 降低生产成本,库存的必要性,库存的代价,库存系统的组成,需求（独立需求、相关需求） 补充订货 约束 成本（购入成本、订购成本、储存成本、 缺货成本）,库存控制的内容,库存水平的确定 储存费用、缺货费用、安全库存 经济订货批量,第二节 库存控制基本决策,1、仓库所在地理位置 2、订货批次和订货数量 3、运输 4、信息 5、管理,库存控制系统要素,1、确定需求：需求识别和需求预测 2、存货识别与编码 3、订购批量与订购时间的确定 4、服务水平与安全库存的确定 5
4、、采购提前期管理,库存控制过程,库存控制的基本思路,平均库存量与需求速度和进货速度有关，当需求速度一定时，生产系统的管理者可以通过对进货速度的控制，将生产系统的库存水平维持在一个预期的水准上，而进货速度是由进货的批量与频度共同决定的。,存货量 （批量=M; 平均库存=M/2） 存货量(批量=M/2; 平均库存=M/4),平均库存,平均库存,批量,批量,从本质上说，库存控制的基本决策主要包括以下内容： 两次订货的间隔时间的确定。 每次订货的订货批量的确定。 每次订货提前期的确定。 库存控制程度的确定，如满足用户需求的服务水平。,库存控制决策的目标：在企业现有资源约束下，用最低的库存成本满足预期的
5、需求。,库存控制的基本决策,影晌库存控制决策的因素 需求特性因素 确定性需求与非确定性需求 有规律变化需求与随机变化需求 独立性需求与相关性需求 订货提前期 自制与外购 服务水平,库存成本 订货成本或调整成本 保管成木 购置成本 缺货成本,第三节 库存控制的基本方式,连续检查控制方式,连续检查控制方式的特点 每次的订货批量通常是固定的，批量大小选择时主要考虑库存总成本最低的原则。 相邻两次订货的时间间隔通常是变化的，其大小主要取决于需求量的变化情况，需求大则时间间隔短，需求小则时间间隔长。 订货提前期基本不变，订货提前期是由供应商的生产与运输能力等外界因素决定的，与物资的需求情况没有直接的联系
6、，故通常认为是一个常数。,适合该种方式控制的物资 具备进行连续检查条件的物资 价值较低的非重点控制物资 市场上易于采购的物资,连续检查控制方式的具体应用 收发卡片法 双堆法,1、收发卡片法。收发卡片法，顾名思义就是用特别设计的收发卡片控制订货时间的方法。收发卡片上通常标有物资代号、名称、规格、货位、最低库存储备量以及物资进出库的时间、数量、领料单位等信息。管理者可以通过察看收发卡片上现有库存量与最低库存储备量等基本信息，决定是否订货或何时订货。（如下图） 2、双堆法。采用该方法的企业，在每次进货时，均将物资分成两部分储备，一部分作为订货点的库存储备，单独存放。另一部分作为经常性储备，供日常发料
7、之用。一旦在发料过程中发现经常性储备用尽时，则动用留作订货点的库存储备物资，同时马上发出订货指令。相比之下，双堆法操作起来更为直观简单。,周期检查控制方式,周期检查控制方式 周期检查控制方式采用定期盘点库存，并根据库存情况，结合下一计划期预计的需求情况确定每次的订货批量。,周期检查控制方式的特点 每两次订货的时间间隔是固定的，因此，此控制方式也称为固定订货期系统。与订货期相反，订货批量通常是变化的。 适合该种方式控制的物资 需要定期盘点和定期采购或生产的物资 价值较高的物资 需要计划控制的物资,库存重点控制方法ABC分类法,ABC 分类的基本思想 物资管理的ABC分类法是在20-80律的指导下
8、，试图对物资进行分类，以找出占用大量资金的少数物资，并加强对它们的控制与管理。对那些占少量资金的大多数物资，则施以较松的控制和管理。,20%左右的因素占有(带来)80%左右的成果 占用70%-80%的价值的10%-20%的物品划为A类 占用了15%-20%的价值的20%-25%的物品划为B类 占用了5%-10%的价值的60%-65%的物品划为C类,ABC物资分类法的实施,物资ABC分类法，或称按价值分配法，其具体做法是将每一种物资的年用量乘上单价，然后按价值从大到小排列而成。 列出所有产品及其全年使用量（预测值），将年使用量乘以单价求得其价值。按价值的大小标明各种物资的大小序号 按序号大小将物
9、资重新排序，并计算累积年使用金额和累积百分比 分析各种物资资金占用情况，将其归入相应的类别，即可得到分类汇总表,例：物质及其用量情况表,物质及费用情况表 ABC分类表,600,220,ABC分类法的运用,对于A、B、C类物资，在确定控制的松紧程度、赋予优先权、订购和检查存量记录等方面都应区别对待。 A类物资 应施以尽可能紧的控制，包括最完整、精确的记录，最高的作业优先权，高层管理人员经常检查，小心精确地确定订货量和订货点，紧密的跟踪措施以使库存时间最短。 B类物资 正常的控制，包括做记录和固定时间的检查;只有在紧急情况下，才赋予较高的优先权;可按经济批量定货。 C类物资 简单的控制，如设立简单
10、的记录或不设立记录，可通过半年或一年一次的盘存来补充大量的库存，给予最低的优先作业次序等。 在选择连续检查控制方式还是周期检查方式时，物资类别是考虑的重要因素之一。一般情况下，A 类物资采用连续检查控制方式较好，而周期检查控制方式较多地应用于C 类物资管理,案例: 凯马特公司的远程库存控制,凯马特（Kmart）正试图通过使用条形码来彻底改变库存控制。 凯马特公司的雇员匆匆奔走于货架之间，他们用手中的光笔扫描货架上的商品条形码。光笔上有一个显示窗，称为“远程维持单元”，它能提供一个即时记录卡，显示某种商品有多少件应放在货架上，有多少件应放在仓库里，以及商店最少应保持的存货数。如果下了订单，它还能
11、显示价格，以及这些价格是打折扣的还是没打折扣的。 例如，在某分店结帐柜台前，扫描得到的条形码被记录入商店的计算机里。这些信息同时通过卫星被传送到位于密执安州特洛伊的凯马特总部去。总部将这些信息记录下来，以备研究之用，然后再将它们传到一个存货配送中心，在那里，有更多的计算机确定再订货点以及该店需要再订购什么商品。这样，新的商品会在48小时以内送到。 凯马特公司所销售的大约90%的商品都采用这种集中化的售卖系统。商店的员工就只需经营剩下的10%的商品，这些商品通常都是些像贺卡这样变化很快的商品。 这类系统现在正通过每天追踪顾客的偏好来促使零售业改观，同时还使总部能作出比单个的商店经营者更为准确的经
12、营预测。例如，数据表明，凯马特公司通过把绒毛玩具从玩具部移到儿童服装部就能大幅提高销售量。凯马特公司的管理信息系统主任断言，只能“原地绕圈子的飞行员”是不会赢得美国零售业的这场高技术战争的。,第四节 库存控制决策的定量分析方法,如前所述，常用的库存控制策略分为连续检查控制方式和周期检查控制方式两大类，采用前一控制方式的系统由于每次订货量固定，又称定量订货系统;而采用后一控制方式的系统，由于每两次订货的时间间隔固定，定货期相对固定，又称定期订货系统。对于这两种库存系统，我们可用相应的库存模型来求得经济合理的库存批量。,一、定量订货模型1、基本经济订货批量（EOQEconomic Order Qu
13、antity ）模型,需求量已知且稳定不变，库存量随时间均匀下降。 交货期为预先知道的常数。 瞬时补充库存。 采购、运输不存在数量折扣。 单位产品价格或成本为常数。 保管费用以平均库存为基础进行计算。 订货成本为常数。 订货费与订货批量大小无关。 不发生缺货现象,假 设,定量订货是指当 库存量降低到某一确 定数值时，开始订购数量 预先确定的新的物资，补充 库存，而订货的日期、 时间不定。,第一步 要找出有关变量与总费用效果之间的关系。在当前模型下，由于库存和订货所导致的费用可用下式表示： 式中TC = 年总费用 D = 年需求量 P = 购入物料的单位价格(费用) Q = 订货量(最佳数量级称
14、作经济订货量，标作EOQ） C = 订货一次的费用或调整一次设备所需费用 H = 存储一件所需的年度平均存储费用 R = 订货点（再订货点） L = 提前期,第二步 是寻求最佳订货数量Q，要使总费用降到最低。 当订货费用等于存储费用时总费用降为最低。即： 在这个简单模型中，假定需求量与提前期是不变的，不需要保险储备，则订货点R简单地表示为： R = d * L 式中 d = 平均日需求量(不变)； L = 以天表示的提前期(不变)。,许多情况下，库存是陆续补充、陆续消耗的。比如，由于运输等方面的原因，企业订购的物资要在几天内分批到达。在这几天，这种物资在生产中不断消耗，形成了边到货、边消耗的情
15、形。再比如(这种情况更为常见)，某产品加工过程中上、下两道工序之间，上道工序加工完毕的部件构成下道工序的输入品库存。随着生产的进行，上道工序不断将部件送往下道工序，下道工序又不断加工这些部件，形成陆续到达陆续消耗的情形。这种库存的变化如图所示。 库存量 Q T 时间,2、基本经济生产批量（EPQ）模型,EPQ模型的最佳批量,p=每日生产率，供应速度 d=每日需求率，使用速度 C=一次生产准备费用 t=进行生产的天数,范例：,某企业装配车间每年需零件A36000件，装配车间每年开工250天，零件A的生产速度为720件/日，生产准备时间为4天。零件A的单件生产成本是200元，单件年储存成本为45元
16、，生产准备成本为2000元，求经济生产量、年生产批次、订货点和最低年总成本。,解：,二、基本经济订货周期（EOIEconomic Order Interval ）模型,式中 TC = 年总费用； D = 年需求量； P = 购入物料的单位价格(费用)； Q = 订货量； C = 办理一次订货的费用或进行一次调整所需费用； H = 存储一件所需的年度平均存储费用； T = 周期长度（以年的分数表示，即订货周期） E=最高库存量。,EOQ,EOI,n=经济订货次数,（定期订货模型）,EOI模型（续）,设E为目标库存， N为年工作日数。 则：,范例,某公司每年以单价15元购入零件A16000件，每次订购成本为80元，单位零件的年储存成本为4元，订货提前期为10天，一年有25
