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1、TPM培训,TPM全面生产性管理(Total Productive Management),中国“特色”的管理,中国人讲实用，实用就是好的，当实用遇见检查后 制定标准，又不可能完全按标准执行 标准不行，升级制定制度，但对制度规章很反感 会在大框里想办法做好工作 目的没达到，过程没记录，从头来过，实用就好 其实管理就是人和思想的管理,实用被打败,原则性被打败,喜欢制定制度，但不喜欢被制度约束,随意性强，只要能达到目的，过程不重要,解不开的循环,今天培训重点,改变“人”和“思想”,想要推进TPM管理,TPM历程,美国 50-60发展,中国 20世纪90年代 中期导入,韩国 80-90再发展,日本
2、60-70发展为TPM,TPM的基本概念,TPM概念的狭义与广义 TPM是全员生产保养（Total Productive Maintenance）的英文缩写，在1971年首先由日本人提出来，并在日本取得巨大成功。随着TPM在世界各地实施开来，1991年在日本东京举行了第一次TPM世界大会，有23个国家700余人参加，但是只有瑞典和新加坡的两家公司成为日本以外获得TPM认证的企业。 TPM最初狭义的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。 随着TPM活动的扩展，TPM的内容发生了变
3、化。1989年，TPM被重新定义，即为广义的TPM。它是以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小集团活动，最终实现零损耗的目的。,TPM的基本概念,局部TPM,生产,营业,集团,支援,参谋,开发,全面TPM,本公司,协作公司,供应商,合作公司,顾客,供应链TPM,TPM的基本概念,全员设备管理（TPM） 定义：通过全员参与，以经济的寿命周期费用获得最佳的设备产出效果。日本在70年代引进美国的行为科学、系统工程、
4、后勤学和英国的设备综合工程学，形成了本国的全员生产维修制（TPM），具体含义有以下几点： A、以达到设备综合效率最高为目标； B、以设备一生为对象的全系统的预防维修； C、涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等多个部门； D、从领导者到一线职工全体参加； E、通过小组自主活动推进（PM）（预防维修）。,从“设备维修”转到“生产维修”,1- BM事后维修,2- CM改良维修,3- PM预防维修,4- MP维修预防,5- PM生产维修,1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找
5、薄弱部位并对其改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。,Break down Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Maintenance Prevention,Productive maintenance,从“设备维修”转到“生产维修”,TPM的一般推行步骤,我们公司TPM进行到
6、哪一步骤？,TPM的一般推行步骤,设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？WHY？,我公司设备管理存在的问题,1）全员设备管理（TPM）名义上虽已推行，但理念没有完全认同，主要表现在一下几个方面： 设备使用者还没有担当一、二级保养； 设备使用者5S设备管理没有开始； 大部分设备机电工作还停留在紧急维修阶段； 设备设施不管大小事都是设备部门的事，没有完全建立TPM理念，,操作工管操作，机修工管维护,1、机器设备的故障，一般都会有前兆。第一个发 现征兆的人应该是操作工，而不是维护人员。 但在我公司绩效方式主要是生产数量，因此并 不在意这些征兆，从而错过了修理的最佳时机。 2、象
7、小轿车一样，使设备不发生故障的有效方法是注意使用、保养、点检。特别是在使用上要当心、细心，随时发现异常随时排除。有谁会认为车子使用出了故障是汽修厂的责任，那为什么设备坏了就是设备部的责任？ 设备是否需要操作者的自主保全？,设备管理中自主保全的意义,给油,发热点检,清扫,振动噪音发现,漏油发现,发热点检,清扫,给油,牛奶,发热,脏,漏油发现,屎尿,振动噪音发现,脉搏 哭声,对应,母亲,操作者,设备对应婴儿，婴儿的妈妈就是设备的操作者，那么给婴儿换尿布、喂奶、清洗、确认婴儿是否发热感冒就是妈妈必须做的事情，相对应的给设备给油、清扫、发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。,设备部门相
8、当于婴儿的医生，目的就是预防疾病发生和迅速处理问题。,自主保全的意义,设备的6大损失,6个损失 故障损失慢性故障或突发性故障造成的损失 操作不善损失因操作失误或错误操作导致设备故障等 故障停机损失停机带来产量不足、质量不稳 前期管理不力损失设计、制造、选型、采购、安装等失误造成的先天不足 工序能力不良的损失加工中的缺陷及返修 调试生产的损失从开始生产到稳定生产的时间段过长,什么是自主保全,自主保全是以生产部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原。 作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过
9、程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。 按照国际惯例，编制、实施自主保全体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。,自主保全活动的必要性, 这就是我们现场的实质 1) 设备 设备的外观又脏又生了锈 各种机械故障后被搁置 空气、油等正在泄露 2) 作业环境 地面摆放杂乱无章，工字轮满地滚 换气不畅通，有很多灰尘、粉尘 维修工具、生产辅料等未按规定放置 3) 人员 把小故障或不良不当作异常 只想自己的工作时间内不发生故障/不良就可以 出现故障，就叫机
10、电工解决，自己根本不想找出原因解决，潜意识人为 “我是运转人员，你是保全人员” 不知道仪器或工具的正确使用方法 各种物品或保管品的保管状态混乱，很难马上找出想要的物品 不会区分适合于各注油处的润滑油 不了解自己机械的结构/原理，也不想了解,自主保全,生 产 部 门 的 自 主 保 全 活 动,1阶段. 堵塞劣化的活动 13 STEP,2阶段. 测定劣化的活动 45 STEP,3阶段. 劣化复原的活动 67 STEP,正确的操作,正确调整 、调节 基本条件的整备(清扫,锁紧,加油) 异常的预知,异常的早期发现 (故障,灾害的事前防止) 保全数据的记录 (防止再发,反馈到设备部设计),日常点检(运
11、转中的五感点检,巡检) 定期点检 (定期解体点检,定期检修）,小修理 (异常时的应急措施,简单的部品更换) 故障 . 不合理的迅速而正确的联络 突发性故障修理的援助,目前机电工在做,目前机电工在做,目前基本没人做,3STEP,4STEP,5STEP,6STEP,7STEP,2STEP,1STEP,5S （基础） 0STEP,自主管理活动 7 STEP体系图,自主管理TPM STEP活动事例,STEP,定义,活动内容,目标,备注,大整理,全体把本区域没用的 彻底清除,.明确担当区域 .选定整理对象大整理,使用场所只放置有用 的物品,5 S 活动,0STEP,把没有必要的清楚 有用的放在近处,.区
12、分为必要/不必要 .不要品丢弃 .使之能够容易使用,使用场所只留下有用的 必要物品容易找到,- 活动AREA MAP,初期清扫,1STEP,通过感官彻底去除灰尘 污染,.彻底去除灰尘、污染 .制定4个LIST （发生源，困难部位， 不合理，疑问点）,彻底去除粘在设备上的 污染,- 提出不合理LIST,发生源困难 部位对策,2STEP,去除，改善发生源/ 困难场所,.树立发生源对策 .改善清扫困难部位，缩短 清扫时间,去除污染发生源 去除，改善清扫困难 部位,- 不合理对策书 （PM分析）,制定准基准,3STEP,为有效地维持清扫、注 油活动而制定行动基准,.润滑技能教育及总点检 .制定在规定的
13、时间内切实 能够清扫，注油的基准,设定短期清洁度的目标 防止润滑（注油）不良 故障,- 标准制，修订项目LIST -SUB-Theme登录 -OPL,总点检,4STEP,点检设备的所有部位， 使之复原,.进行点检技能教育 .总点检，改善点检方法， 设备，及制定基准,实施短期点检 复原所有部位的不合理,- 各种标准书 - 要素作业Manual - 点检Manual,自主点检,5STEP,随时实施清扫、注油、 点检、复原,.自主保全基准，对设备进行 .日常保全 .以故障“0”为目标,短期内实施所有清扫， 注油，点检，复原,- system flow chart - 自主点检check sheet,
14、工程品质保证,6STEP,活动的对象以设备为中 心向周边扩散保证品质,.流出不良零化 .不良零化作为工程，设备的 目标以保证品质,实现只生产良品的工程 和设备 落实品质保证的思考方式,- CPK管理表 - FMEA，FTA.,自主管理,7STEP,按已制定的基准及目标 自主维持管理,.（现在TPM水平） .继承维持/改善,切实明白并遵守PDCA 周期,- 自主管理sheet - Mtbf，Mttr管理sheet - 设备综合效率管理sheet,开展自主保修步骤的思考方式,优秀设备操作人员具备的条件,第1水准,第2水准,第3水准,第4水准,不合理发现的能力 防止劣化的能力 不合理改善的能力,设备的构造.机能的理解能力 准确快速点检的能力 发现异常原因的能力,设备-品质关系的理解能力 预知品质异常与发现原因的能力,准确快速修理设备的能力,为何TPM要推进小組活动?,TPM活动组织是重复的小組。 什么是重复小組?,重复小组=全员参与
