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1、計畫保養實務,TPM教材 NO.6,設備保養想法 計畫保養的基本想法與概念 計畫保養的活動內容 計畫保養展開步驟 零故障活動推行作法,講授大綱,設備保養的概念,何種設備、什麼部位、如何來管理的想法,由誰、於什麼部位、如何來分擔,設備保養,製造保養,專門保養,外包保養,(自主保養),(計畫保養),設備保養的架構,計畫保養的必要性,計畫保養的基本想法,目標：“零”故障 目的：要以最小的保養成本，使設備稼動時，都能維持在充分發揮其功能的狀態，並且到達最佳之性能 定義：以運轉部門的自主保養活動和專門保養部門的保養活動的兩輪體制為基礎，創造有計畫地實施保養活動的體制 並且將重複改善的永續性活動叫做計畫保
2、養,計畫保養整體系統概念,提高設備功能的活動 提高設備的M.T.B.F的活動 縮短設備的M.T.T.R的活動,推行保養效率的活動,保養作業計畫與管理,2 保養資訊管理,3 保養備品管理,4 保養成本管理,對自主保養指導支援活動,對計畫保養之指導援助活動,改良保養活動,活動,預知保養的研究,提高產出 零故障、零不良、零災害,確立計畫 保養體制,降低保養費、降低輸入,專門保養部門的活動,專門保養活動,提高技術技能的活動,改善設備的活動,(1)提高專門保養技能,(1)自主保養支援,(2)提高設備修復技能,(2)計畫保養7步驟,(3)提高檢查、測定技能,(3)CM活動,(4)MP活動,(5)預知保養活
3、動,(4)提高設備診斷技能,(5)開發保養技能,計畫保養活動的內容,支援現場自主保養活動 自主保養活動的初期起步 提升自主保養技能之支援 零故障化活動 故障件數1/10之達成 建立預防保養的基礎 改革保養人員的觀念 建立計畫保養管理體制 確立計畫保養管理 製作設備重要度分類與整備標準 建立保養資訊管理體制 對預防保養有用的資訊管理 電腦管理,備品管理 預防保養的管理 削減取用、補充、管理的成本 建立預知體制 最適當保養周期之追求 最低保養成本之追求 油品管理 潤滑油、作動油不良的改善 管理成本的削減 保養技能教育 提升故障診斷能力 確立精銳保養體制,支援現場自主保養活動,設備保養分攤之變遷,自
4、主保全,專門保全,工作的絕對量,TPM,導入初期,TPM,最盛期,TPM,落實期,工作之合理化,自主保全提升活動,日常檢查,(,給油,、檢查,、清掃,),簡易診斷,突發故障之對應,復原改善整修,定期保全,預知保全,預防保全,改良保全,工作的空隙,工作的重疊,保養部門之組織變遷,以對應整個製造部門的形態而產生專門負責設備保全的課的單位。,在生產技術部門當做突發故障修理技術員而存在，但慢慢選拔成群而構成一個組的形態。,在生產技術部門當做突發故障修理技術員而存在。,TPM,開始時,TPM,最盛期,TPM,完成期,TPM,成熟期,將一部分保全人員移到製造部門與從操作者當中選拔出來者一起從事定期保全與一
5、部分簡易設備診斷。(區域分散型),高度專門化的專門保全部門被集中而擔任全部門之設備的精密診斷以及高度電子化機器之故障維修。(工廠集中型),保養的種類與特徵,計畫保全,預防保全,定期保全,預知保全,大修,I,事後保全,改良保全,保全預防,計畫保養的展開步驟,第1步驟：設備評估和現狀掌握 第2步驟：劣化恢復和弱點改善 第3步驟：創造資訊管理體制 第4步驟：創造定期保全體制 第5步驟：創造預知保全體制 第6步驟：計畫保全體制的評估,第1步驟：設備評估和現狀掌握, 設備履歷表 設備等級評價基準書 設備等級評價表 保養方式 保養記錄表 四維分析表 保養指標的訂定,設備履歷表,設備等級評價基準書,設備等級
6、評價基準書,設備等級評價表,保養方式,四維分析表,四維分析表,保養指標的訂定,Mean Time Between Failure,平均故障間隔,MTBF=稼動時間/故障次數,Mean Time to Repaired,平均修復時間,MTTR=修復時間/故障次數,指標管理,第2步驟：劣化恢復和弱點改善,對象設備的點檢計畫 針對劣化或微缺陷進行總點檢 何謂劣化 何謂微缺陷 系統別之劣化與微缺陷 所找出之劣化進行復原 劣化恢復的支援 對設備各部位水平展開,劣化恢復,劣化曲線,達到零故障的原則,使潛在缺陷明顯化，事先防止故障的產生！ ,灰塵、污垢、原料粘著 摩耗、鬆動、鬆弛、漏水 腐蝕、變形、刮傷、龜
7、裂 溫度、振動、噪音等之異常,故障是冰山的一角,故障,潛在缺陷,浴缸曲線,未實施預防保養之耐用壽命, (一定)=1 / MTBF,偶發故障期(青壯年期),摩耗故障期(老人期),實施預防保養後故障率減少,初期故障期(幼兒期),時間t,故障率 死亡率,(t),規定的故障率,劣化恢復之支援 操作人員之支援: 操作員發現的劣化、不妥處中，迅速恢復不能親自恢復的 部份。 擬訂單點練習表，對操作員教育設備的構造和功能。 對操作員指導檢查、恢復、小改善的實技。 強制劣化之指導: 污染發生源、給油困難處改善方法的指導。 污染的大發生源改善的實施。 基本條件之指導: 以設備的眼光觀察的創造管理基準和實施的指導。
8、 擬訂日常檢查臨時基準的指導。 潤滑教育和油種的統一。,故障對策 故障分析手法的學習 PM分析 WHY-WHY分析 故障再發之防止及生產效率提升,弱點改善,故障發生原因,基本條件不完備 劣化之放任 不遵守使用條件 保養及操作之技能不足 設計上的弱點 僅作臨時緊急對策而未實施根本對策 未從故障上去學習累積經驗,故障解析分析表例,起點,依現象描繪 不要以推斷、想像繪圖 極力以圖描述,針對發生故障場所的不良問題進行調查,列出所有的調查項目,儘量拍攝能顯現其結果的拍片 並且要保管損壞的零件,填寫調查結果，並在場以實物調查,迅速地將機械復原又為使機械復原，做了什麼事，要描述緊急處理的內容,研習故障地方之
9、機能、構造,針對調查結果打“”的地方描述為,原因有個時，個要描述,採取設備與人的對策,（目標/實際完成/）,想想能讓異常、正常一了然的發現方法,目標,上司評語,設備不發生故障之運轉,符合設備能力之運轉 正確的操作,防止因異常劣化而發生偶發故障 異常劣化原因 異常劣化的早期發現 日常點檢 監控系統 改善異常劣化防止再發 製訂和應用保養基準,不讓設備異常劣化 清掃 給油 不讓設備使用過度而故障 製訂保養基準 製訂保養計畫表 製訂月度、年度計畫表,設備不發生故障之運轉,防止故障之保養活動,邁向零故障之對策,基本條件之整備,遵守使用條件,劣化之復原,改善設計上弱勢,提高操作、保養技能,生產部門,保養部
10、門,(自主保養),(計畫保養),零故障的4個階段,達成零故障之途徑,重點 清掃點檢出不具合點並改善 發生源對策 微缺陷之發現與改善 基本條件之整備 使用條件之明確化與遵守,step1： 排除強制劣化， 將其改變為自然劣化,劣化程度,時間,強制劣化,自然劣化,達成零故障之途徑,step2： 延長設備固有壽命,重點 設計上弱點改善 確保更高的性能 減輕動作應力之對策,自然劣化,達成零故障之途徑,step3： 探索自然劣化模式,重點 探索劣化隨時間變化的模式 劣化之物理上的解析 由劣化度測定來掌握劣化與品質關係,達成零故障之途徑,step4：探索有關之參數,重點 由劣化模式尋找參數 依參數選定測定方
11、法 劣化現象是以什麼型態的物理量展現,達成零故障之途徑,step5： 實施預知保養,重點 由簡易診斷實施趨勢管理 掌握變化點之精密診斷 貼切之診斷技術之適用與開 發有計畫的復原設備,診斷,復原,第3步驟：創造資訊管理體制,故障資訊之收集 建立故障資料管理系統 保養資料的電子化 建構保全資訊管理系統,保全預算管理系統 實施保全預算的編成、分配、累計等的系統 工程特性別預算累計表 按照保全工程的特性別（預算類型區分等）和前年同期的預算、實績比較檢討。 預定工程施工及資材使用預定表 輸出工程預定月、工程費、資材使用預定數量、資材庫存資訊，以便可預測保全預算的支出時間。 工程優點順位表 輸出優先順位、
12、推測停止損失、工程費等。,保全預算管理系統 設備壽命預測表 輸出對象設備的壽命到期月，過去的MTBF等，檢討保全的妥當性。 推測停止損失對預算相關圖 輸出對象設備故障時的推測停止損失和保全費用的互相關係，檢討保全的有效性。,備用品、資材管理系統 以長期庫存理由的分析和使用實績累計，擬訂收付履歷的省人化為目的，輸出下列資訊。 長期庫存品表 輸出裝置、零件名稱、規格、訂購編號、發包月、使用預定月、庫存月、經過月數、數量、金額、庫存理由等。 資材使用實績累計 以籌措方式別、種類別等累計使用實績。 對照收付履歷 輸出收入、付出狀況。,技術資料、圖式管理系統 作為技術管理系統、管理設計標準書、技術報告書
13、、重要文獻、檢查基準書、機器的設計計算程式、設備診斷的判斷基準、構造解析資料等有關保全的專門技能。 作為圖式管理系統，實施保全用圖式、設計圖式和其帳簿、檢查部位的明細圖、配置圖、流程圖、配電圖、圖表型錄等的保管檢索。,第4步驟：創造定期保全體制,在定期保全（TBM）定期使用備用機、備用品、檢查器具、潤滑油等，因此除非確實做到事前的整備、補給、和圖式等技術資料的事前準備，否則在保全作業的過程也會出現障礙。,定期保全的流程,保全計畫的建立方法 定期保全計畫是以5年程度的中期生產計畫為基 礎，具有停止全部工廠或一部份的工廠生產實施 的定修整備、單體設備的定期保全。其種類具有 定修整備計畫，每年工程計
14、畫、月間工程計畫、 週間工程計畫、每日工程計畫、個別工程計畫， 因任何理由而利用停止的機會實施的工程計畫。,擬訂定期保全計畫時，應注意事項 以事前安排和事前製作縮短工程期間。 以保全員、外包工作人員的多能化，使工程中的移動人員極少化。 使工程的事前準備（腳架、照明、機材配置、電力、壓縮空氣、工程用水、設備的清洗、開放等）完整。 由於設備劣化的程度，因前次的定期整備以後的運轉條件的影響而變化，因此調查運轉條件的變化、日常檢查記錄等建立保全計畫。,年度保養計劃,第5步驟：創造預知保全體制,預知保全（CBM） 如果固定定期保全雖減少突發故障，但有時會上升保全費或發生意料之外的故障。那是因為定期保全（
15、TBM）是屬於假定劣化進行時間的時間基準的保全，沒有測定劣化的進行程度，調整保全時期的功能。此時，必須依設備診斷掌握劣化的狀態，決定保全的時期和方法的預知保全（CBM：Condition Based Maintenance），但作為設備劣化的特性，條件在於可測定振動、溫度、壓力、流量、潤滑油劣化、厚度減少、缺陷成長、電阻等。,設備維護可分為：維修與保養。 維修指的是故障發生後的設備維護行為，而保養係指故障發生之前的設備維護行為；兩者之說明與比較如下表所示：,預知保養技術的基本原理,TBM,時基式定期保養,時間,計畫補修點,惡化程度,時基式保養(TBM),CBM,故障停修,修理點,時間,定期檢測
16、點,處理決策點,狀況保養,惡化程度,預知保養技術所涵蓋設備,軸承(滾動軸承、滑動軸承) 齒輪(齒輪箱) 聯軸器 風車 電動機馬達 泵浦 壓縮機,壓延機 工作母機 液壓系統 往復式設備 其他相關設備,預知保養應用技術與說明,預知保養技術應用工具,非破壞性檢測技術 振動分析、紅外線熱影像分析、馬達電流磁通分析、油品分析、超音波診斷、 長期監測系統 趨勢分析、設備警戒值、 專家分析診斷軟體,設備診斷技術開發之程序,(1)特別指定診斷部位,(2)其設備之部位、 零件具有何種劣化特性?,(3)能否將其劣化特性以物理量的變化掌握?,(4)有無測定其變化(劣化)之技術?,來自過去重大故障部位之特別指定。,有無隨著時間經過逐漸劣化的現象。,參數(物理量)為何? 如果為振動、 變化
