{TPM设备维护}TPM全面生产管理

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1、連展科技（天津）有限公司,課程大綱: 1.TPM導入簡介 2.TPM深層研討 3.設備管理 4.TPM檢核評分 5.TPM成果評估測定,TPM全面生產管理,TPM全面設備保全,一、課程時數: 10小時 二、課程目的 1.提高連展員工對TPM活動的認知. 2.學以致用,全面推行TPM,提高設備可動率,減少設備故障,進而達 到提昇品質和提高產量,提昇生產力. 三、課程特色 案例教學、深入淺出、寓教於樂 四、前言,引導 市場經濟本質上就是一种“淘汰競賽”,高品質、高效率、低成本,充滿活力已成為蠃得競爭的企業必須追求的目標.建立在5S活動基礎上的TPM,就是一种全面提昇企業競爭力的手段.TPM旨在構筑

2、和完善全面高效的生產過程的管理體系.以追求生產系統的極限效率為目標.發掘和消除各种浪費,樹立正確的管理觀念和改善意識,指明公司持續發展的方面,動力及具體方法.TPM,是企業立于不敗之地的“武器”.60年代起源於美國的PM(預防保全),經過日本人的擴展和創新,于1981年形成了全公司的TPM,並隨之推廣到世界各地.,TPM全面設備保全,五、教材內容: (見下頁) 六、講師交辦作業 七、教材編寫參考資料 1.現場管理實務上(下) 2.TPM培訓教程 八、講師課后效果追蹤及學員三個月內撰寫一份專題改善報告.,第一章 TPM導入簡介 2小時,TPM的成長與發展現況 推行TPM可期待的效果 TPM的6大

3、支柱及適合推行的作業 實施TPM需要什么樣的條件 國外部分企業TPM推進成果介紹 深圳理光公司TPM推進成果 追求高效率的生產系統 一、TPM的成長和發展現況 1.TPM是日本于1950-1960間創造,以從美國引進的PM(預防保 養或生產保養)為藍本而加以改良的一套生產保養制度. 2.TPM定義 TPM: Total Productive Management 全面生產管理 包含4項內容: 以追求生產系統效率的极限為目標.,第一章 TPM導入簡介 2小時,構筑提前防止所有災害、 不良、浪費的體系. 產銷人發財,全體部門參與推行. 從最高領導到一線成員全員參加. 3.TPM和PM的不同點,第一

4、章 TPM導入簡介 2小時,4.從生產部門的TPM到全公司的TPM,最高管理階層,企劃,財務,人事,總務,開發,開發,生產,工廠,工廠,工廠,工廠,第一階段,第二階段,第一章 TPM導入簡介 2小時,5.TPM與JIT、TQC的共通比較(接下頁),第一章 TPM導入簡介 2小時,二、推行TPM可期待的效果 1.有形效果 提高設備綜合效率 提高勞動生產率 減少市場投訴 降低各种損耗 縮短生產週期 提高間接部門效率 2.無形效果 企業體質的革新 全員意識的革新 充滿活力的企業 有成就感、滿足感,能實現自我價值 有信心,能讓客戶信賴.,第一章 TPM導入簡介 2小時,三、TPM的6大支柱與適合推行行

5、業. 1.TPM的6大支柱 TPM,第一章 TPM導入簡介 2小時,設備保全,品質保全,個別改善,事務改善,環境保全,人才育成,2.TPM 六大支 柱詳解,第一章 TPM導入簡介: 2小時,第一章 TPM導入簡介 2小時,第一章 TPM導入簡介 2小時,3.TPM適合推展的行業 在日本,TPM已在汽車、丰導體、家電、木工、機械、鋼鐵、化工、食品、醫藥、造紙、印刷、石油等幾乎所有產業實施推行,幾乎涵蓋了所有的制造行業. 四、實施TPM需要什么樣的條件 公司領導充分地認識到管理的重要性,有進行體質革新的緊迫感,有追求完美的強烈欲望,以適應優勝劣汰的市場經濟.總之一句話:在於公司高層的意願和決心.

6、五、國外部分企業TPM推進成果(接下頁),第一章 TPM導入簡介 2小時,第一章 TPM導入簡介 2小時,六、深圳理光TPM推進成果介紹 實施TPM二年來,人均提案件數提昇40倍,1997-1999年累計改善金額1800萬元. 1.生產線效率改善(效率提昇40%,人數減少70人) 2.倉庫動力叉車台數減少(物流量上升30%,而動力叉車從 原33台減少至22台) 3.製造部工程內不良損耗金額減少96.6% 4.新品种品質安定期縮短(從6個月縮短至2個月) 七、追求高效率的生產系統 1.影響生產系統整體效率的16大浪費(接下頁),第一章 TPM導入簡介 2小時,第一章 TPM導入簡介 2小時,2.

7、影響設備效率化的8大浪費,第一章 TPM導入簡介 2小時,第一章 TPM導入簡介 2小時,課程內容: 全員生產保養介紹 全員生產保養內容 全員生產保養階段 自主保養層次 總設備效率 安全與全員生產保養 一、全員生產保養介紹 1.TPM展開的五大重點(1989年前) 設備效率化的個別改善(以管理者及技術支援者來進行6大損失之對策) 建立以作業人員為中心的5S(自主保養)體制 建立保養部門的計劃保養體制,第二章 TPM深層研討 3小時,操作及保養技能的訓練 建立設備初期管理的體制 2.TPM展開的八大重點(1989年后) 設備效率化的個別改善 自主保養體制的確立 計劃保養體制的確立 MP設計和初期

8、流動管理體制的確立 建立品質保養體制 教育訓練 管理間接部門的效率化 安全、衛生和環境的管理 3.TPM的目標(見下頁),第二章 TPM深層研討 3小時,第二章 TPM深層研討,縮短換時間 第一次生產即為良品 生產零庫存,自動化 省人化 無人化 隻人舒適的環境,藉由追求設備(生產) 效率之極限表現大幅 降低成本,不會產生不良的設 備條件,建立零不良之品 質保養制度,T P M 的 目 標,需求多樣 化交期短 縮化,為求生存 成本削減,嚴苛的工 作環境,嚴格的品 質要求,地球環境要求,4.TPM活動主要法寶 5S活動 設備MAP 活動看板 小組會議 QC STORY 重點教育(ONE POINT

9、 LEESON) 目視管理基準書 自主保養基準書 5 WHY分析 MITBF分析 KYT,第二章 TPM深層研討,5.何謂TPM?,第二章 TPM深層研討,預防保養 Preventive Maintenance,生產保養 Productive Maintenance,TPM,預防保養 Preventive Maintenance,事後保養 Breakdown Maintenance,糾正保養 Corrective Maintenance,保養預防 Maintenance Prevention,有利的預防保養 Profitable PM,預防保養(Preventive Maintentenanc

10、e-P.M.)就是設備的預防醫學,即實施定期的健康診斷(點檢)及早期治療(早期保養),但必須在實施預防保養之費用較設備性能老化及停機浪費等費用小的前提下,始採用預防保養. 事後保養(Breakdown Maintenance-B.M.)適應於故障后再行修理較為經濟的情況,通常適用於不影響生產的設備. 糾正保養(Corrective Maintenance-C.M.)即設備本質的改善,以提高設備的可靠性和可保養性;換句話說,延長設備壽命,採用無故障、無保養麻煩的材料及備品等改良保養保養. 保養預防(Maintenance Preventive-M.P.)用於新設備設計和製造時引入P.M.觀念,雖

11、然初期費用會偏高,但將來費用和老化浪費會較少,長遠眼光來看,依然符合經濟原則.,第二章 TPM深層研討,二、全員生產保養內容 1.TPM方針與全員定義 通過參與,使設備效率最大化. 保持各提高設備的可靠性;保持和創造保養安全、質量 和生產率的能力. 保持設備使用幫助最大化. 提高員工技能,培養員工的專有經驗. 2.TPM中操作者的任務與防止浪費 2.1 TPM中操作者的任務 使零停機成為現實 消除浪費源 提高操作技能,增加機器的性能.,第二章 TPM深層研討,2.2 防止浪費 設備問題直接影響到操作者的工作 每個人包括操作者,維修人員、工程師等等都應該盡 自己所能去防止設備問題和浪費的發生 3

12、.追求故障真因 故障排除往往沒有解決真因 反复問5個為什么,找出真因,指出真因,箙預防措施, 案例:,第二章 TPM深層研討,機器故障造成車間停產,保險絲燒斷,馬達超負荷,潤滑油不足,油管堵塞,機床掉鐵屑,Why1,Why2,Why4,Why3,Why5,第二章 TPM深層研討,4.機器為什麼會出現故障? 1大多數的故障可以追溯到我們或以控制的事件上 誤操作 缺乏維護 疏忽退化 2故障發生的時間 初始故障時期 隨即故障時期 磨損相關的故障時期 3我們的任務是停機 接受新的思維方法 做到每日的常規點檢使設備總是處於最好的狀態 監視輕微的異常現象,第二章 TPM深層研討,5.設備故障的潛因與兩种類

13、型的老化 1設備故障的潛因 灰塵 鬆動 漏油 2設備兩种類型的老化 自然老化 加速老化 6.設備失效原因 喪失標準功能 較長時間的設置調整 經常閒置 短暫停機 較慢的加工速度 可操作時間較少,第二章 TPM深層研討,7.如何才不會損傷機器 異常點定位 修理和復原 設定點檢的標準 知道正確的操作程序 追查問題的根本原因並阻止其發生 8.設備保養5大對策 保養良好規範的基本條件 遵循適用的操作程序 復原環舊設備 明確和改進設計問題 提高操作和保養技能,第二章 TPM深層研討,三、全員生產保養階段 1.TPM準備階段,第二章 TPM深層研討,2.TPM實施階段,第二章 TPM深層研討,3.立刻行動,

14、開始TPM,第二章 TPM深層研討,四、自主保養的7個層次,第二章 TPM深層研討,五、總設備效率 1.總設備效率OEE=AP Q = Availability Performance efficiency Quality rate =時間稼動率性能稼動率合格品率 2.時間稼動率=凈有效時間/作業時間 性能稼動率=(標準週期時間總生產數量)/作業時間 合格品率=(總生產數量-總次品數量)/總生產數量 3.例題: 假設有一工廠某生產總一天作業時間為8小時,其中用餐、休息時間為1小時,每天在上線和收工之前的開會、點檢、清掃需費時30分鐘,一天中因突發故障而停機時間為20分鐘,而且每天換線二次,每次

15、15分鐘,每天更換刀具一次,費時10分鐘;生產線生產周期為0.4分鐘,但實際為0.5分鐘;每天生產數量為600個產品,其中不合格品為50個.請計算其總設備效率.,第二章 TPM深層研討,4.設備總效率計算公式 A.實勤時間 設備總效=T*L*H B.計劃休止時間 =E/C*(M*N*100%)*良品數/生產數 C.負荷時間=A-B =(C-D)/C*(I/J*F/E*100%)*良品數/生產數 D.停止損失時間 = C-D *( I * J*G)*100%)*良品數/生產數 E.稼動時間=C-D C J C-D G.生產量 =(I*G/C)*良品數/生產數*100% H.良品率=良品數/生產數 =(I*G)/(A-B)*(良品數/生產數)*100% I.理論週期時間 =(理論周期時間*生產量) * 良品數 J.實際週期時間 操作時間-計劃損失時間 生產數 F.實際加工時間=J*G T.時間稼動率=E/C M.速度稼動率=I/J N.純稼動率=F/E L.性能稼動率=M*N*100,第二章 TPM深層研討,5.設備總效率與損失結構的關係 時間稼動率= 性能稼動率= 良 品 率=,設 備,損失,計算公式,操 作 時 間,負 荷 時 間,計劃 損