{TPM设备维护}TPM 实务

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1、专业维修，全员维护,-TPM在企业的推展,TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动,TPM活动的发展,起源,20世纪5年代 美国制造业 PRODUCTIVE MAINTENANCE PREVENTIVEMAINTENANCE 各种保全活动,发展,年代 日本导入,普及并设立奖,年代 丰田提出 概念,引导企业有效开展,年代 标准化 程序问世,总结了日本年 收获,年代 注入更多内容 定义再次修改,从日本走向世界,我国年起开始有企业导入，目前处于初级阶段,整理, 整顿, 清扫, 清洁, 习惯化 (5S),TPM,5S是TPM的基础,5S与工厂改善之间的关系,不必要物多余物的去除,整顿 (查找-扫除),

2、设备的 清扫点检,现场的 整顿、清扫,*排除装备物质的浪费,*SPACE的浪费排除,*排除机床,箱台柜架的浪费,*在工,在库品的削减,作业,转换,准备 部品,工具的整顿,*作业转换,准备时间的缩短,高效率,设备,夹具,检查具 的微缺陷找改善,*慢性的品质不良的打破,*慢性的多发故障的排除,*加工件时间的缩短,*作业效率的向上,创造舒适,清洁的 现场环境,高效率,安全,高效率,高品质,低COST,高效率 高品质,整理,整顿示范,改善事例-初期清扫,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部 位,效 果,改善前,6,改善前,改善后,设备灰尘多，未清除,擦拭，保证设备良好的状况,OK

3、,改善事例-环境整理改善,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部 位,效 果,改善前,改善后,奋进组,滚磨工序的产品经过退火后直 接放在地面，使工作场地变得非常 零乱，而且容易烫伤操作者。,利用废旧角铁制作一个台架， 将经过退火处理的产品置于铁架上。,既可以使现场变得整齐， 又消除了安全隐患。,01.11,存放改善,6,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部 位,效 果,改善前,改善后,改善前,改善后,17 ”自动 烧枪机,改善前,改善后,支撑板的安 装改善,1.烧枪部的链条转动马达在生产时 发热,技助调整火头部位时不方便 2.烧枪部的清扫工具和废旧B/

4、G没有 固定的地方放置。,在烧枪部的三个马达上安装支撑板 并在上面设置垃圾桶。,2。清扫工具有地方放置。烧枪 部位干净 整齐。,乱,乱,安装支撑板后。干净 整齐,烫,1。杜绝费玻璃渣的乱丢 减少技助 的清扫时间,9/28,16,清扫 点检 注油 时间 缩短,改 善 事 例,改善事例-污染源改善,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部 位,效 果,改善前,改善后,每班次节约1小时5S时间， 可用于生产，提高了生产性和节 约了人力。,滚磨工序的甩干桶远离滚磨机， 产品在滚磨后要从滚磨机处搬到甩 干桶处，距离远，且到处滴水，每 天要用将近1个小时用来打扫地面上 的污水。,利用回收

5、占内的废弃材料，制 作一台小车，可以避免四处滴水。,产品搬 运的改善,01.11,20,改善事例 (清扫点检注油时间缩短改善),改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部 位,效 果,9月27日,传送带驱动部链条与牙盘产生垃圾，长 期堆积在设备上难以清扫。,在准备班制作一个铁盒，安装在链条与齿 轮下放掉下的垃圾全部落到铁盒内。,提高生产率，降低劳动强度。 清扫时间由8月15Min降至11月3Min,驱动部加装 防尘铁盒,雄狮组,改善前,改善后,11,改善事例-点检润滑改善,改善点,问题点,改善名,小组名,改善日,改善者,设备名,部 位,效 果,改善前,改善后,奋进组,做护罩以后

6、没有发生过因 磨石掉入轴承中而损坏轴承,并 可节省清扫时间2MIN。,滚磨机的轴承没有护罩，经 常有滚磨石掉到里面，在设备运 行过程中损坏其轴承 。,在轴承处加装一个护罩，使 滚磨石不再掉到里面。,轴承 护板的改善,滚磨机,轴承,01.11,2,问题点,改善后,TPM概论,TPM活动是充分考虑公司的经营目标,部门目标,个人的VISION和现状后,用新的手段构筑接近理想状态的过程,Management,Maintenance,T: Total P: Productive M: Maintenance Management (保全) (综合管理),部署和目标的一致,1.TPM的定义,TPM是什么?

7、 1)目的是构筑以追求生产SYSTEM效率化极限(综合效率)作为企业体制; 2)在现场,实物中构筑以生产SYSTEM的LIFE CYCLE 全体为对象的“灾害ZERO,不良ZERO,故障ZERO等”预先防止所有LOSS的体系. 3)以生产部门为基础,并且开发,销售,管理等部门全部参与. 4)从总经理到一线员工全员参与 5)靠重复开展的小组活动来达成LOSS ZERO,2.推进背景,面临课题,设备效率极大化,充分发挥/使用设备的最大能力 及时排除自动化设备的故障 迅速参与设备革新活动 多品种,少量生产体系,T P M 推 进,基本概念 Total Productive Management 设备

8、一生管理 确立Total System 全部门 所有部门参与(设备的计划部门 使用部门,保全部门) 全员参与 从总经理到一线操作员工 自主活动,3.推进部门,个别改善 设备初期管理 (TASK TEAM) (设备计划部分) 解决6大LOSS 新设备设计时需考虑维护 -故障 保养的方便,并充分运用新技术 -作业准备,调整 尽可能降低日后的维修费, -空载运行,瞬间停止 老化等损失 速度缓慢 工序不良 初期流动收率,计划保全 (设备保全部分) *构筑自主保全意识及预防保 全体系 *树立保全计划及执行 自主保全 (设备使用部分) *熟悉设备的员工 *开展自主保全STEP,教育训练 设备使用部分,设备

9、保全部分),4.TPM的必要性,TPM目的,故障发生次数 故障影响时间,维修调整损失,暂时停机,速度缓慢损失,不良损失,加油损失,ZERO化,达成生产计划,遵守交货期,保持品质向上,降低成本,防止事故/灾害,改善作业环境 (防止公害),企业业绩向上,创造充满活力的企业,5.TPM的目的,改善人的素质,保全部门,协作,使用部门,培养熟悉设备的人才,自己的设备自己维护,教育及训练,设备性能改善,改善设备缺点,解决设备的LOSS,实现最高的设备效率化,企业体质改善,自主保全 个别保全 计划保全 初期管理,创造充满活力的工厂,明亮的环境 安全的场所,位于中国改革开放的前沿深圳，有一个公司从1997年开

10、始成功导入TPM，获得了惊人的成果,有形成果： 直通率：83%（1999年）提高到93%（2002年） 品质不良：减少一倍（19972001年） 平均无故障时间（MTBF）：30小时（1997年）延长到316小时（2001年） 平均故障等待时间（MTTR）：150分钟（1997年）减少到35分钟（2001年） 改善提案：件数提高50倍（19971999年） 人均劳动生产率：提高20%（19992001年） 质量成本：降低39%（19992002年） 索赔件数：减少75%（19992001年） 另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。,无形成果： 企业的形象方面： 明亮的现场使顾客感动

11、，间接带来定单和好评。 企业的文化方面： 建立先进的与国际接轨的革新文化； 形成活性化的企业文化。 其它方面： 全员意识的彻底变革； 上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂； 增强了员工自主管理的自信感； 改善成果使员工有成就感和满足感； 技能水平明显提高； 作为一种营销手段稳定客户定单。,6.TPM与TQC的比较,7.JIT与TPM的理念比较,8.TPM的保全用语,(1)事后保全(Break Down Maintenance:BM) 事故停机及性能下降后进行维修的保全方法叫事后保全,事后保全分为有经济形的按计划实施的事后保全和无经济形要求随意实施的非计划性事后保全. (2)预防保全(Prev

12、entive Maintenance) 预防保全是设备的预防性治疗. 为防止故障引起的设备老化而实施的日常保全(清扫,注油保全,紧固)和为测定老化程序而实施的定期点检或早期恢复原来形状而实施的维修活动就是预防保全,预防保全分为Time Based Maintenance 和Condition Based Maintenance. 3)生产保全(Productive Maintenance: PM) 提高设备生产性活动中最有效果的保全活动叫生产保全,生产保全的目的是从设备的设计,制作开发到驾动开始的全过程,通过降低维修费用和设备的老化损失来提高企业的生产性,即设备直到寿命终点为止充分发挥它的功能

13、,最终提高生产性,生产保全的手段有预防保全,事后保全,安全保全等. (4)Time Based Maintenance :TBM TBM是不管是历来的传统方法均以时间为基准规定保全时期的方法,这种方法叫Fixed Based Maintenance (5)Condition Based Maintenance: CBM 以设备及零部件的状态为基础而制定保全周期的方法,这种方法为了诊断设备状态需要有设备诊断的技巧. 6)预知保全(Predictive Maintenance) 和Condition Based Maintenance 相同,8.TPM的保全用语,(7)品质保全(Maintenan

14、ce of Quality) 把重点放在确保产品品质的保全活动,设备结构中找出影响品质的因素,把它列为重点对象 (8)改良保全(Corrective Maintenance :CM)以提高设备的可靠性,保全性,经济性.操作性,安定性为目的而进行设备材质或形状改良的保全方法.它很少包含少出故障,易保全的角度进行的改良活动. (9)保全预防(Maintenance Preventive :MP) 投资新设备或建设时,通过多种手段获得的保全信息或新技术后,充分反映可靠性,经济性,操作性,平稳性,使保养费用或老化损失降低到最低程度的活动.其步骤上应在计划/设计阶段着手,此活动的目的是Maintenan

15、ce Free 或No maintenance等.,9.故障是?,人为引起的故障 故障发生过程,故障,设备停止(故障)时发生大量不良,异常温度,振动,噪音,发热 设备突然停止 频繁发生品质Trouble,灰尘,赃物,垃圾 松动,磨损,功能停止形成 功能下降形成 微缺陷,10.老化.复员,微缺陷, 自然老化 不管设备采取如何正确的使用方法,总是伴随着时间的流失而产生物理变化,使性能上比初期下降,例如设备上注油的部位虽然按照正常周期注入适当量的油,但最终还是发生物理性老化. 强化老化 忽略了应当做的事(注油,清扫,点检),某种程度上人为的促进老化状态,在某个范围上可以维持它的寿命,但强化使用条件下比自然老化寿命更短. 复原 恢复原来正确的状态,随时间的流失所有设备都会老化,因此需要及时了解老化程度后恢复到原来的状态. 微缺陷 不能完全看成是缺陷的微小缺陷或者对故障及不良影响极小的缺陷,从常规来看不引起重视的情况占多数.,11. 设备的六大LOSS,时间驾动率=负荷时间-停止时间 *100% 负荷时间 (例)时间驾动率= 460分-60分*100 % =87% 460分,性能驾动率=理论CYCLE TIME*加工数量 *100% 驾动时间 (例)性能驾动率