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1、,JIT生产基础知识,2016年1月,议程,目标 历史发展 “精益生产”实施办法 持续改善 - “精益生产”之路 车间持续改善,议程,目标 历史发展 “精益生产”的实施方法 持续改善 - “精益生产”之路 车间持续改善,精益生产,精益生产是指通过消除浪费创造价值,提高质量,减少浪费,减少时间,降低成本,提高客户满意度,“精益生产”的目标,质量、成本和服务的改善,客户满意度,正确理解以客户为导向的概念,原则：以短期交货替代高库存水平,“传统思维”,“精益思维”,高库存水平,缩短产出时间,最大交付能力,最大反应能力,以客户为导向程度高,以客户为导向程度高,增值行为和浪费行为,工作流程分布,工作流程
2、,增值行为,明显浪费行为,隐蔽浪费行为,根据增值的概念分析生产过程,问题列表,增值vs浪费：透视产品,机械加工的例子,增值,浪费,车削,打磨,孔,去毛刺,清洗,研磨,清洗,时间,例,减少不增值的活动,减少不增值的工作的比例以及吞吐时间,之前,现在,吞吐时间= 180分钟,吞吐时间= 120分钟,增值,未增值,增值,未增值,螺母焊接,拿起物料,将部件放在夹具中,点焊，涂密封胶,从输送带上卸下物料（28项）；将部件放在夹具中,点焊,从输送带上卸下物料（60项）；将部件放在夹具中,双头螺栓焊接,物料的缓冲库存,行动： 移除 重组 合并 简化 例： 自动加载 输送带,120分钟,S,S,60分钟,60
3、分钟,S,S,60分钟,例,增加增值量工作和消除浪费,增加工作量vs消除浪费,增加工作量,改善=将浪费任务替换为增值任务,增值(A),浪费(W),A,A,W,增值(A),浪费(W),W,A,W,W,A,浪费分为7个主要类别,生产过剩产生所有其他浪费,生产过剩,1. 生产过剩 2. 库存 3. 空间/地面区域 4. 运输 5. 等待的时间 6.返修/缺陷 7. 动作,生产过程相关的浪费,3,1,4,5,6,7,2,浪费分为7个主要类别,生产过剩产生所有其他浪费,生产过剩,生产过程相关 产品相关 机器/设备相关,消除浪费的纠正措施,3,1,4,5,6,7,2,库存减少使问题显现,逐步减少库存,隐蔽
4、问题,例 机器故障 缺少物料/部件 生产瓶颈 质量问题,问题变得很明显,问题易识别 被迫寻找快速解决方案,原因可以消除,从根源上解决这些问题，以低库存进行生产,“精益生产”背后的成功因素,“精益生产”方法,“精益”的愿景是实现低浪费过程，通过准时制(JIT)生产系统来实现 我们的目标是让工作流程不断地向这一理想靠齐,K,A,I,Z,E,N,“流动原则”实施方法,“拉动原则”实施方法,“节拍原则”实施方法,“零缺陷”实施方法,KAIZEN（持续改善） 有效改善的原则,Kaizen（持续改善）=改善,与准时制系统实施采用的方法相反，持续改善有两个动态功能： 一方面，用于准时制生产系统的建设或引进
5、另一方面，用于开发已经巩固的“精益”结构（产生很少浪费）。,K,A,I,Z,“节拍原则”,“流动原则”,“拉动原则”,“零缺陷原则”,JIT,“流动原则”实施方法,“拉动原则”实施方法,“节拍原则”实施方法,“零缺陷”实施方法,议程,目标 历史发展 “精益生产”方法 持续改善 - “精益生产”之路 车间持续改善,“准时制”的概念源于丰田的持续改善,持续改善的演变,大野耐一开发的丰田生产系统（TPS）,新乡重夫转换的丰田思维英语版本,书 机器改变世界 （沃马克/琼斯）,IBeginning 美国，例： 普惠 奥的斯电梯 线模公司 欧洲，例： 保时捷 奥迪 宝马 等,书 精益思想 （沃马克/琼斯）
6、,深度 在汽车行业和供应商中的大力实施,丰田持续改善的开始,持续改善英文版本,认识到日本和欧洲/美国生产率之间存在40的差异,在西方世界开始实施持续改善,确认成功因素和成功方法,在全世界范围的实施“准时制”,1950,1980,1991,1992,dal 1997,2000,演化 丰田全球其他部门的例子 书： 精益解决方案（沃马克/琼斯）,精益生产转移到其他系统,2005,议程,目标 历史发展 “精益生产”方法 持续改善 - “精益生产”之路 车间持续改善,“准时制”运作准则,5R原则,精益企业的基础包括4个原则,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,准时制生产系统,精益
7、企业的基础包括4个原则,“准时制屋状图”,目标,生产过程一体化,第一步 流动,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“5R”,生产线无累积同步连接,一次加工一个单元（单件流）,特征 生产线结构按照“鱼骨”原则进行 循环、标准化工作 根据“5R”进行生产,先决条件 平衡操作 标准化工作,优势 最小的吞吐时间 没有库存缓冲（在制品） 最小空间要求 高质量,单件流：并进式工作,组装过程中的流动原则,单件流,批量大小,由于高的库存水平和缓冲引起吞吐时间长,通过消除库存和缓冲减少吞吐时间,按类别生产：批次、独立的进程、库存,“生产人工岛”,吞吐时间长,工作站,物料流缓冲（在制品）,
8、Chaku-Chaku生产线：后续流程的整合,Chaku-Chaku生产线（上载，下载）,优点 最小吞吐时间 在制品的低水平 最小空间要求 高质量 低投资,条件 设备可用性的高水平,打磨A,打磨B,清洗,斜切,钻孔,研磨,2,1,3,44,5,6,7,成品,原料,消费者“节奏”决定生产速度,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“5R”,客户“节奏”决定生产速度,客户“节奏”通过日均需求量进行计算,节拍！,节拍！,节拍！,节拍！,客户,订单,平均,客户,华电,生产速率与客户分离,实际工作量随时间变动出现偏移,工作量,生产满足销售要求，但有时间延迟,阶段延
9、迟生产,高,低,月,结果对公司产生以下效果： A：未得到充分利用；例如： 机械空闲时间，填充仓库，员工消极怠工，冗余，短期轮班工作 B：过载，例如： 供应商由于最后期限的压力遇到流程瓶颈，质量下降 员工消极怠工，加班，额外轮班，新招聘，外包,过载,未充分利用,(A),(B),实际工作量,需求工作量,“准时”意味着生产的“调平”,需求曲线与调平生产的近似,解决理念 每日生产量较长的时间保持恒定 通过成品库存或灵活的工作时间(加班)对需求的小幅波动进行补偿 销售部门及时识别需求的大幅波动，并传递给生产计划部门,较长时间段连续生产量,高*,低,月,工作量,对运营造成的直接影响 采购量更容易规划 人员
10、稳定 截止日期清晰可见 快速识别问题,过载,未充分利用, 低PFL,计划量,查询工作量,客户节奏计算 - 节奏或节拍时间,“客户节奏”从消费者的净工作时间和日需求量衍生而来,例,7.5小时= 27，000秒,每日工作时间,休息,其他计划非生产时间,净工作时间,总工作时间,245件,每日客户需求,客户节拍（节拍时间）110秒,调平节拍分析,节拍分析（节奏）和周期时间突出浪费,8,例,0,E,80,D,140,C,114,B,95,A,56,以秒为单位的周期时间,90,60,30,140,120,节拍= 110秒,周期时间工作站D,工作站,成功的第三个关键因素是“拉动原则”,“准时制屋状图”,8,
11、流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“5R”,物料流：推动vs拉动,下游工序仅使用确定上游排序信号所需要的部件,信息 - “推动”,信息 - “拉动”,细化管理,超市逻辑,超市管理补货水平,类似超市,和超市一样，消费者的订单直接影响生产,拉动：经营原则,拉动系统倾向于将库存的情况接近理论上同步生产的理想,看板,看板允许使用拉动逻辑管理物料的召回信号,批量大小：,100,存储位置：,订购件数：,A - 2,200,部件号：Parafango L 123-32,最后的存储位置B45,单位/箱：10,管理信息,仓储地点,使用简单的卡片报告特别信息，可以控制住实际消耗, 下一组
12、装步骤从先前阶段得到所需单元。产生生产订单，重新填充在前面的步骤中消耗的单元 箱子变空时，看板允许超市填充物品，消息触发补货。,零缺陷：改善与稳定,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“5G”,工艺稳定性,提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法,零缺陷原则,零缺陷计划,全面生产维护,去除浪费源头,自主维护,预防性维护,员工素质,故障预防,故障识别,故障反馈,故障修正,清洁和整齐：实现零缺陷的第一步,错误预防- 5S技术,概念,整理 SEIRI,整顿 SEITON,清扫 SEISO,清洁 SEIKETSU,素养 SHITSUKE,5S方法,清洁和整齐是生
13、产质量的基本要素,42,从工作区域清除“不必要的”,SEIRI 整理,SEITON 整顿,Working material in perfect condition and convenient to reach,SEISO 清扫,工作场所的清洁，包括工具和物料,SEIKETSU 清洁,界定和形成新的清洁标准,SHITSUKE 素养,保持并改善达到的效果,1,2,3,4,5,工作物料处于完美条件状况，方便取用,实现5S行动的检查表,预防错误-5S行动检查表,部门：_检查人员：_日期：_,POKA YOKE（防误防错）- 错误预防,为了避免疏漏，可能引入POKA YOKE（防误防错）的概念,意思
14、是 目标,POKA =错误，非故意的错误YOKE =避免 POKA YOKE意思是做出不正确的行为或不正确的决定时，防止错误的发生的预防措施和简单的技术系统,100的质量 可能的错误例子： 分不清/混乱 遗忘 困惑 不正确的组装/安装 等等,JIDOCA（自动化） - 错误识别,JIDOCA（自动化）方法允许识别异常、缺陷和故障，立即停止机器,一个常见的问题,原因,JIDOKA（自动化）解决方案,在使用点出现断裂和噪音（最终客户）,因为在流水线全手动操作，重物没有充分拧紧,采用条形码，识别螺钉和重物之间发生分离的时间 机器立即停止,ANDON（安灯）-反馈故障,凭借ANDON（安灯），操作者可
15、以在出现异常、功能缺陷或故障的情况下激活信号,信号：黄灯为“请求帮助” 信号：如果经过特定分钟时间，帮助没有到位或问题没有解决，红灯亮起，生产线暂停,例,对错误的反应 - 质量的自我调整,引进自我调整的目标是快速反馈故障,组装点6.2,组装点6.3,对发生错误作出反应,严重错误 原因 措施 责任 频率,站点错误反应时间（小时）,特点： 对错误进行快速反应 对出现错误有清楚的任务分派 遵循指令和工具等，快速消除问题的根源 责任的持续确认,5个为什么 - 分析和错误消除,想要确定经常性故障的原因，只采用一种方式检查是不够的,问题是：“频繁的机器关停”.,.解决方案 在泵中安装一个筛网过滤器 安排预防性维护,全面生产维护 - 理念与目标,全面
