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1、生产管理NPS相关知识,一、NPS介紹 二、 IE七大手法,一、 NPS新生产技术 New Production Skills,浪费的认识及NPS基本概念 NPS布线原则 NPS对设备的新观念 安定化生产,推行NPS线的目的:,1.提升效率,缩短交期(缩短Lead Time) 2.提升质量,及时发现 问题(减少在制,使问题显现化) 3.降低成本,创造利润 4.保证生产的安全,七大浪费的认识:,因为动作和加工的浪费而制造了过多(早)的不良品，需搬运到仓库储存，等待再处理,七大浪费之一-动作的浪费,达到同样作业的目的，有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转
2、的动作？有没有必要有步行的动作？弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作 机器空转切削空气行程过长 工具物料摆放不当，产生多余的动作,七大浪费之二-加工的浪费,达到作业的目的，有一些加工程序可以用工作简化四大原则加以改善,七大浪费之三-制造过多(早)的浪费,使现场工作空间变大，机器间的布置彼此的距离变长 产生搬运、堆积的浪费,七大浪费之四-不良品的浪费,不良品产生，造成材料、机器、人工等的浪费,七大浪费之五-搬运的浪费,搬运是一种无效益的动作 包含反置、堆积、移动、整列等动作的浪费,七大浪费之六-库存的浪费,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费的动作 使先进先出的作业困难 损失利息
3、及管理费用 物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费,七大浪费之七-等待的浪费,闲着没事，等着下一动作的来临安排人员站在旁边监视，闲视的浪费,NPS基本概念,稼动率:指生产设备一天实际生产量与该设备最大生产量的比值. 可动率:指设备在要被使用时可被使用的机率有多大. 真效率:以最少的人员仅生产市场需求量的产品 假效率:以固定的人员生产出更多的产品 产距时间(T/T):每天的有效时间与市场每天需求量的比值为产距时间,也称节拍时间或脉动时间. 多能工:一个作业员可操作两种或两种以上的技能 水蜘蛛:从事非标准作业的人员(水面上的小虫,动作敏捷、快速).,制造业的
4、四大生产型态,一：流线化生产(根据产品的制作流程来布置设备的生产方式) 二：安定化生产(人,机,料,质量,管理的安定) 三：平准化生产(平坦、准时的生产-Just In Time) 四：超市化生产(也叫后补充生产),建立NPS的步骤,1. 意识改革 2. 成立改善推动小组 3. 选示范线 4. 现状调查(IE工程分析) 5. 设定产距时间 6. 决定设备、人员配置 7. 依布线原则布置NPS线 8. 单件流动 9. 维持管理 10. 水平展开 11. 迈向无人化,工厂布置,水平布置改成垂直布置(依制程顺序布置) U字型生产线(IO一致即出入口一致) 长屋型变成大通铺(去除隔间) 一笔划的布置(
5、理想化),NPS对设备的新观念,设备设计考虑原则(小柔快流) 1. 小型化 2. 流动化 3. 柔软化 4. 快变化 设备布置三不政策: 1. 不落地生根 2. 不寄人篱下 3. 不离群索居 设备动作三不政策 1.不做切削空气的动作 2. 不做木偶动作3.不做立定动作 人的动作三不政策 1. 不摇头 2. 不转身3.不插秧,良好的NPS线应具备的条件,能做出标准作业的生产线 没有浪费的物流 情报的流动 (目视化,1.断根原理,将产生错误的原因从根本上消除,2.保险原理,藉用两个以上的动作必需同时或依序执行才完成工作. 例如: 双手操作油压、裁切设备，避免压手事故.,3.自动原理,以各种方法限制
6、动作之执行与不执行.,例如: 油压机、裁切设备安装光电保护开关,防止作业员或旁人意外受伤; 油压机、点压机安装压力开关,防止作业时压力过大破坏球头。,4.相符原理,藉用是否相符合的动作,防止错误发生.,例如: 日常生活之三孔插座，计算机数据接口等; 把产品的包装容器做成与产品相同的外型,防止产品出货时混装.,5.顺序原理,避免工作之顺序流程前后倒置，依编号排序减少或避开错误发生. 例如: 图书编号后借阅再次放回书柜时,可放回到原来位置，防止书的位置放错，工具编号摆放后如有变化可很快恢复; 设备编号,防止设备调配、移转时混乱.,6.隔离原理,分隔不同区域的方式，来保护某些区域. 例如: 变压器围
7、栏隔离高压危险区; 旋转设备防护罩隔离高速旋转部分，,7.复制原理,同一工作需做二次以上时，最好采用复制达成，既可提高效率,又可防止出错. 例如: 计算机文件拷贝; 质料复印.,8.层别原理,为了避免将不同的工作做错,将不同工作设法区别出来. 分类,9.警告原理,为避免设备异常故障,或减小异常造成的损失,在有异常发生时(或之前)以声音烟光显示.,例如: 设备异常警示,如设备断电响铃、警示灯闪烁;,10.缓和原理,不能完全消除错误之发生，但可减少错误发生后所造成的损害程度.,例如: 电视机、空调器等电器包装箱加装泡沬棉减少搬运途中可能之损伤; 包装桌面铺软胶皮;球头托盘用木盒.,二、动改法,动改
8、法,即动作改善法. 改善人体动作的方式减少疲劳强度，使动作更为舒适更有效率 省力动作原则; 省时动作原则; 动作舒适原则; 动作简化原则.,三、流程法,又叫程序法,以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作的全过程. 1.操作流程图：分析人的作业流程 2. 流程图： 分析物的作业流程 目前我们使用的IE工程分析表为物流程图,三、流程法,3.路线图: 对现场布置及物料（零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进 行分析，以达到改进现场布置和移动路线。 分析生产布置动线流程,四、五五法,即以创意法5*5W2H目的-通过质问发掘出问题的真正根源，即 Where-何处When-何时 Why-为什么Wh
9、o-何人 What-事,件做什么 How-方法 How much-费用成本,打破砂鍋問到底,5W2H与IE简化四原则(ECRS),剔除(Eliminate) 能否废止不必要的工作，用其它东西代替;,合并(Combine) 能否减少工作站点， 将相关工序连接集中;,重组(Rearrange) 能否使工作不回头; 物流顺序可否更加顺畅; 可否改并行作业.,简化(Simplify) 制度 手续 作业 窗体,有何必要?Why 做什么? what,在何处做更好?where 在何时做更好?When 由谁来做适当?who,如何做?How 费用多少? How much,5W2H的思考法则,相反法则,大小法则,
10、并图法则,并图法则,例外法则,更换法则,集合法则,替代法则,水平法则,模仿法则,定数法则,五、人机搭配法(作业分析),分析人员与设备的工作时间, 重组人与设备的搭配,减少人机等待的浪费. 例如: CNC雕刻机分析机台与人的运作时间,以一人操作多台设备的运作方式减少人员提高效率; 球头震研制程,一人可操作多台震研机,还可做球头的搬运工作.,思想步骤一：内外作业分离 (机器停止才进行的为内作业，不停机进行的为外作业) 思想步骤二：内作业转移外作业 思想步骤三：缩短内作业时间 思想步骤四：缩短外作业时间 思想步骤五：迈向零切换,如何缩短内作业及外作业的动作时间,法则一：并行操作(交换工作台) 法则二
11、：手可动，脚勿动 法则三：使用道具不用工具 块规或格条的方式来替代用量尺或仪表以读取数值测定，如塞规，激光雕刻焦距量测尺 法则四：与螺丝不共戴天之仇, 快速夹钳，锁扣，插板，插梢、压杆、中介夹具、卡式插座、轴式凸轮锁定、定位板,法则五：不要取下螺栓、螺丝 C型垫圈,葫芦孔，夹具的锁紧 法则六：基准不要变动 取消刻度式或仪表式以读取数值的方式来认定工作条件，尽量改以块规、阻块等容易取放设定的方式来减少调整的时间，进而缩短切换时间 法则七：事前准备作业妥当,实 例(现状),0,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,时间,人,机械,准备次一工件,空闲,空闲,空闲,装上工件,被装上工件,加工,卸下
12、工件,被卸下工件,人的效率 60%,机械的效率 60%,总工时 10,实 例(改善之一),0,1,2,3,4,5,6,7,8,时间,人,机械,准备次一工件,空闲,装上工件,被装上工件,加工,卸下工件,被卸下工件,人的效率 75%,机械的效率 75%,总工时 8,完成件装箱,空闲,实 例(改善之二),0,1,2,3,4,5,6,时间,人,机械,准备次一工件,装上工件,被装上工件,加工,卸下工件,被卸下工件,人的效率 100%,机械的效率 100%,总工时 6,完成件装箱,六、双手法,通过动作分解，了解人的双手(脚)在操作时闲置状况,改善提高双手能力. 例如: 作业员在操作攻牙机、钻床时,一手拿球
13、头,一手控制设备;,七、抽查法,工作抽样是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定目的整理、分析调查的资料,得出需要的结果。运用概率,随机抽查,得出一般性的统计结果.,抽查法,例如: 统计办公室计算机使用率:每隔10分钟检查一次计算机的使用状况,一天8小时共检查48次,根据统计结果计算出计算机的使用率.,抽查法的适用范围,1.全体调查时间不允许; 2.全体调查成本太大; 3.不可能-母体太大; 4.不可以-破坏性之检查; 5.不必要-全体调查的结果并不一 定比抽查的准确.,工作抽查法实施步骤,1.认识工作抽查的目的; 2.初期观察，收集有关资料; 3.确定抽查项目及范围，明确定义; 4.设计抽查观测表格; 5.确定抽查观测次数; 6.抽查行程安排; 7.决定观测时间; 8.实施现场观测; 9.资料分析与整理.,THE END,
