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1、第二章：现场管理的基石 5S管理,5S是什么？,SEIRI 整 理,SEITON 整 頓,SEISOU 清 扫,SEIKETSU 清 洁,SHITSUKE 修 养,易取、易放、易管理,“扔”的智慧,点检，找出问题，解决问题,标准化,养成好的习惯,5S是现场管理的基础，5S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着JIT、TQM、TPM、信息化管理活动能否顺利地推动或推行。,5S是什么？,5S管理的目的和作用,开展5S活动的误区： 1、我们公司已经做过5S（做过不等于做好） 2、我们的企业这么小搞5S没有什么用（ 5S是现场管理基出） 3、5S就是打扫卫生，把现场搞干净 4
2、、5S是工厂的车间的事情，与办公部门没关系 5、5S活动看不到经济效益（急功近利） 6、工作太忙没时间做5S （5S是一种习惯，一种高素质的理念） 7、我们是搞技术的，作5S是浪费时间 8、我们这个行业不可能做好5S，不适合做5S,推行5S的8大误区,5S推行现状：“一紧、二松、三垮台、四重来,要提高工作效率,应从整理开始 为了避免工作现场出现凌乱情况，5S工作场所整理计划应从整理开始，应清楚的将需要的和不需要的物品分別出来,而整理就是把不需要的物品搬离现场,这包括: 设立准则分出什么物品是需要的,什么物品是不需要的.包括考虑物品的使用次数,在什么时候需使用和物品的數量等. 建立规则如何处理不
3、需要的物品,包括丟刻丢弃.放回仓库或卖掉. 建立程序处理需要的物品,包括留在身边.放在架上或储于工场附近.,整理(Seiri)的含义,1、请找出下图中所缺失的两个数字。 2、请将找出的数字放在下图中。,数字游戏,数字游戏,1、请找出上表中所缺失的两个数字。 2、请将找出的数字放在上表中。,整理(Seiri)的作用,能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混杂材料的差错； 有利于减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。 避免零件或产品因为过期而不能使用而造成的资金浪费； 减少因场所狭窄导致物品时常不断地移动造成的工时浪费；
4、减少管理非必需品的场地和人力浪费； 提高库存管理以及盘点的效率，减少时间浪费。,所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。 制定“需要”和“不需要”的判别标准。 开展红牌作战（用红色标牌标出非必需品） 清除不需要的物品。 调查需要物品的使用频度，决定日常用量。 制定废弃物处理方法。 每日自我检查。,整理推进的步骤,整理的基准- 要与不要的原则,物品放置规则,不制造不需要的物品！,废弃物处置流程,作业场所不用品整理活动事例,资财仓库不用品整理活动事例,整理活动事例,整顿(Seiton)的含义,建立一套识別物品的系統,把每项东西均列明名称.应存入的位置及数量.（三定） 有条理的安放需
5、要的物品,排成先入先出的使用次序,须到员工易于找到和取得，容易管理，确保品质和效率.（三易）,提高工作效率（操作动作的构成价值分析） 将寻找时间减少为零 异常情况能马上发现 相关人员同样能明白要求和做法 不同的人做，结果也是一样.,整顿(Seiton)的作用,物料寻找百态图,整顿的推进步骤,首先要落实前一步骤整理工作 行动一：开展标识战 行动二：开展划线战 行动三：实行先入先出 行动四：通过形迹管理追求返还的方便,行动一：标识战实行用眼睛看的整顿,物品的标识要达到以下目的： 看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品
6、、不良品等）。 物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型,标识区分,1.确定放置场所，布置工作流程,放置场所按照使用频度来放置，100%定位，考虑动作经济原则 工具、材料放在固定位置，并靠近作业者； 双手应同时对称并相反的方向动作； 尽量利用物体本身的的重力来移动物体； 工作流程布置一般按照综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则以及弹性化原则，物品的保管要定位、定量、定品，生产线附近只能放置真正需要的物品，物料堆高标准通常为1.2米至1.5米，最高不超过1.5米。 对临时放置的要立好标志看板牌：注
7、明原因、放置时间、负责人、预计放置合适,严禁长时间占用。,2.标识场所（定位）,要求： 集中规划 格式一致 悬挂高度一致 多方位醒目识别,应用范围 生产车间标牌 生产区域标识 生产线体标识 库房分区标识,3.标识名称（定品）, 制作全生产线 (工程) 的物品现况看 板和物架物品现况看板 - 全体物品现况看板: 物品堆积场所入 口的标识 - 物架物品现况看板: 物架全面标识 标识物品的路线，容易查找物品的位置 物架名称和物品名称，物品目录，数量 的标识 制作大的，醒目的标签,文件柜标识,货架标识,标识名称（事例）,物品标识,4.标识数量（定量）, 确定的数量 (最大量, 最小量) 的明确标识,
8、最大库存量和最小库存量 要醒目的标识区分 - 最大库存量: 红色 - 最小库存量: 黄色 超过最大库存量就不能存放 物架的容量有限制 最大库存量和最小库存量的 定量一眼就能看明白,最大量,最小量,数量表示,1、区域线，定位线的定制方法,行动二：划线战,实例,实例,2、车间主干道线的定制方法,实例,3、作业区通道的定制方法,实例,要进行整体规划 要清除不合理的旧划线 要完全清洁地面 要确认划线规格符合标准 要用墨斗弹线定直 要贴纸胶带试用,划线的“六要”,行动三：实行先入先出管理,定置、定量管理 在制品放置规律，先入先出 在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离 不良品放置应用红色
9、标示,滑道式存储,对库存管理进行策划，确认合适的最高和最低库存，把环式方向设置为顺时针方向，按顺时针沿着物流存储空间进行存放和取货的物流循环。在环式存放区间内，取货时从B区开始，并沿着箭头方向进行；物资摆放时，从A区开始，并沿着箭头方向进行。这样，取货、摆放都进行了循环，只要按着循环方向，就能够有效保证物流的先进先出。,环式物流,行动四：形迹管理,文件的管理,工具的管理；,改善前,改善后,整顿改善案例,清扫的含义,发现不正常现象或是 细微的质量问题,即时维修,要求专业人员进行维修,清扫检查,确定专人负责,望 闻 问 切,清扫是指扫除、清理污垢的动作,其着眼点不单要把工作场所打扫干净,要在清扫时
10、同时检查各项设施、工具、机器是否在正常状态（通过清扫可检查所有的人.机.料.法.环安排是否有异常),预防再发生,不进行清扫时的现状： 1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也很阴暗； 2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤； 3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象； 4）机器脏污不堪，故障率很高； 5）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内,清扫的作用,清扫的作用,技术层面：满足工艺要求、减少磨损、易于发现故障 心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力 象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度,清扫就是规格化的清除工作。目的就是除去问题发生的基本点，减少工作伤害，维护安全生产，培养发现
11、问题的好习惯，是TPM的基础，消除不利于产品质量与工作环境的因素，提高质量，减少工作环境对人们健康的伤害，消除浪费。,清扫三原则： 扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等 扫漏：扫除管道的漏水、漏油、漏气、漏处理等 扫怪：即扫除异常的声音、温度、振动、不良等,清扫实施的误区： 1）清扫就是“大扫除” 2）清扫是清洁工的事 3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜,清扫实施的误区及“三原则”,灰尘虽小，但潜移默化，破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成 氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱 落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很 大。清扫它就是要让作业
12、岗位以及机器设备完全没有灰尘。,灰尘对设备的影响,清扫的推行步骤和要领,第一步 员工教育 清扫不仅仅是打扫卫生，而是工作中的一部分，清扫是用心来做的 安全教育，技能提升教育，设备基本构造原理的培训，通过学习来提高员工的智能。 让员工自觉的完成清扫工作。 第二步 制定清扫程序和方法 不但要清扫工作现场，还要制定制度和标准，确定谁来清扫，何时清扫，清扫那里，怎么清扫，用什么工具清扫，要清扫到什么程度等 清扫污垢的要点是：从大到小，从上到下，从里到外，从中央到角落 清扫的规则：清扫的对象（范围）、时间、场所、方法、程度、实施者、责任人等,第三步 划分清扫实施区域责任制,第四步 对污垢实行例行清扫和检
13、查 保持制度化，每日每周实施清扫： 1、工作场所的“清扫” 2、周转工具、货架的清扫 3、设备的“清扫” 4、对设备进行清洁保养 5、检查和确认 6、,第五步：寻找和清除脏污源头 污染源发生的原因： 管理意识低落，未将污染源当作重要的问题来考虑。 放任自流，不管污染源产生于何处，任其呈现破损及不正常状态 维持困难，由于清扫难度大，所以就干脆放弃不管 技术不足，由于技术实力薄弱，或找不到好的解决方案，干脆就放弃,第六步 要及时整修发现的问题,清扫就是点检，清扫的过程就是检查的过程。通过清扫发现异常： -设备螺丝松动、油管老化、油漆脱落 -导线破损，绝缘失效等 -地面的凹凸不平 对发现的问题给予记
14、录、拍照，做成管理List，落实整改部门、责任人、完成时间等 定期对回顾问题整改完成情况，并对各部门进行评价,污垢的发生源，主要是由于“跑、冒、滴、漏”等原因所造成的。 跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。 冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。 滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：外在的；内在的。外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。 漏:漏油、漏水。, 必须通过每天的清扫，查明冒烟、滴油、漏油、漏水的问题所在。随时地查明这些污垢的发生源，从源头去解决问题。要制订污垢发生源的明细清单，按照计划逐步地去改善，将污垢从根本上灭绝。,污染源管理,污染源分析（
15、示例）,接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如传送带、滚子面、容器、配管内、光电管、测定仪器)有无堵塞、摩擦、磨损等。 设备驱动机械、部品（如链条、链轮、轴承、马达、风扇、变速器等） 有无过热、异常音、振动、缠绕、磨 损、松动、脱落等 润滑油泄漏飞散 配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关阀门、变压器等 有无内容/流动方向/开关状态等标识 有无不需要的配管器具 有无裂纹、磨损 控制盘、操作盘内外 有无不需要的物品、配线 有无劣化部件 有无螺丝类的松动、脱落,不同对象点检重点,仪表类（如压力、温度、浓度、电压、拉力等的指针） 指针摆动 指示值失常 有无管理界限 点检的难易度等
16、 其它附属机械（如容器、搬运机械、叉车、升降机、台车等） 液体/粉尘泄漏、飞散 原材料投入时的飞散 有无搬运器具点检 保养用机器、工具（如点检/检查器械、润滑器具/材料、保管棚、备品等） 放置、取用 计量仪器类的脏污、精度等 设备框架、外盖、通道、立脚点 点检作业难易度（明暗、阻挡看不见、狭窄）,不同对象点检重点,实例：清扫工具管理,清扫工具 抹布、拖把、要悬挂放置，充分利用空间，随时清理掉不能使用的拖把、扫把，对于扫帚或其它的清扫工具都要进行数量的管理。,不能将机械不清洁的地方用油漆等粉饰一番，以此来蒙混过关； 通过对机械设备进行每天的擦洗来发现细小的异常 ； 清扫后及时地对清扫车辆等设备进行维护保养。,实例：设备每天保持光亮,清洁的含义,5S实施方法、工具的标准化 分类的标准，数量标准 定置定位标准 标识方法和工具的标准化 清扫部位、频次的标准化 标准的目视化,成为惯例和制度 是标准化的基础 提升形象,清洁是维护整理,整顿和清扫的工作成果,将其 标准化持久化和制度化的过程，也可称为规范.,目的,要成为一种制度,必须充分利用创意改
