精益生产培训课件复习课程

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1、金海丰精密铸造有限公司 精益生产和精益管理,培训师：侯容 2012.1.30,课堂提示,请将手机调到振动档； 需要接听电话时，请到教室外面； 请不要在教室吸烟； 上课时请不要说话。,主要内容,1. 精益生产方式的产生与发展,2. 精益生产的基本思想及重要理念,4. 精益生产方式的实现手段与方法,3. 精益生产的四大支柱与两大基础,5. 精益思想及其实施要点的,一、汽车生产方式的变迁,手工生产方式,大量流水生产方式,精益生产方式,为了改变丰田公司的落后面貌，促进丰田公司的发展，丰田汽车公司的创始人丰田喜一郎在50年代到美国底特律学习考察，被美国三大汽车公司先进的技术、设备、管理、流水线和大量生产

2、方式，以及高生产率和低成本所深深震撼，但同时也发现了大量生产方式不足：,1.设备和仓库的投资过高； 2.在制品多，占用大量流动资金； 3.不能快速满足多样化的市场需求,丰田喜一郎认识到，美国的大量生产方式虽然具有高效率与低成本的优点，但巨大的设备投资和高额的流动资金占用是丰田公司所无法承受的。于是，决心创造一种新的独特的生产方式，在继任社长丰田英二、生产总监大野耐一（ JIT之父、生产管理之神）、财务总监石田退三（日本商魂） 、销售总监神谷正太郎（销售之神）等的共同努力下，经过20多年的不断改进和完善，创造了丰田生产方式，即JIT（Just in time）生产方式，之后成为日本汽车工业共有的

3、生产方式。,丰田汽车公司实行JIT生产方式后，获得了快速的发展，生产率显著提升，创造了高质量、低成本、低油耗的汽车，市场占有率迅速提高。特别是70年代末80年代初中东石油危机爆发后，以丰田为代表的日本汽车以低成本和低油耗的优势，赢得美国消费者的青睐，至80年代中后期，丰田汽车在美国市场的占有率达到了25%以上，对美国的三大汽车公司造成了巨大的冲击。 由此带来了两个结果：,三、精益生产方式的由来,一是为了减少丰田汽车对美国的出口，美国逼迫日元升值，从1986年到1992年，日元对美元的汇率上升了6倍。 二是丰田汽车公司创立的JIT生产方式引起了全世界的注意和重视。1989年，MIT组织50名知名

4、教授对日本、美国和欧洲的知名汽车公司进行了比较研究，结果发现，日本汽车成功的奥秘就在于它的卓越的生产方式（JIT）。J P Womack 和 D T Jones于1990年出版了 The Machine Changed the World 一书，提出了精益生产的概念，将JIT命名为Lean Production。,四、精益生产方式的发展,1996年， J P Womack 和 D T Jones又出版了 Lean Thinking 一书，提出了精益思想的概念，并归纳出精益思想的五大原则。,1990年代末以来， Lean Production方式在全球范围内得以广泛的传播与应用，欧美及中国的许多

5、企业纷纷引入Lean Production。同时Lean Thinking 的基本原则在许多领域得到了推广应用，产生了：Lean Logistics、Lean Marking、Lean Management等。,主要内容,1. 精益生产方式的产生与发展,2. 精益生产的基本思想及重要理念,4. 精益生产方式的实现手段与方法,3. 精益生产的四大支柱与两大基础,5. 精益思想及其实施要点的,一、 Lean Production的含义,Lean Production译为精益生产方式。 Lean的本意是指瘦、没有脂肪。引伸为精简、不臃肿、没有多余和浪费。 精：精干、精良、精美、精致、精确、精细、紧密

6、、精心、精简、精品 益：效益、收益、利益、盈益、益处、益发 精益：精益求精,以系统优化的观点，科学合理地配置与有效使用企业的资源，彻底消除无效劳动与浪费，降低成本；确保品质，提高产品的美誉度；以“顾客”为导向，由需求拉动生产；简化流程，实现价值流的顺畅流动；以人为本，强调团队合作；持续改进，追求尽善尽美。,二、Lean Production的基本思想,1. 是一种强调价值链管理的生产方式； 2. 是一种由需求拉动的的生产方式； 3. 是一种低成本的生产方式； 4. 是一种高效率的生产方式； 5. 是一种准时化和快捷化的生产方式； 6. 是一种强调持续改进、追求卓越的生产方式；,三、Lean P

7、roduction的特点,四、精益生产的核心与目标,核心：消除一切浪费！,目标：,制造过程降低10的成本 销售额扩大一倍 资金周转率提高1 生产占有率提高10 【日】佐佐木元,五、精益生产的几个重要理念,并行工程,高柔性,零理念,QCD改善,全理念,降低成本 加速流程 提高品质,利润中心论,1.“零”理念,精益生产追求7个 零, 零库存 零缺陷 零浪费 零故障 零等待 零切换时间 零事故,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”的目标概括起来就是：彻底消除浪费；持续降低成本；不断提高质量；全面加速流程；时刻确保安全。 7个“零”的目标渗透着“持续改进”、“精益求精”的管理思想

8、。,实现“七零”目标的工具,全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动,TQM 精 益 质 量 保 证,柔 性 生 产 系 统,现 代 IE 运 用,生 产 与 物 流 规 划,TPM 全 面 设 备 维 护,产 品 开 发 设 计 系 统,均 衡 化 同 步 化,精益工厂 挑战七零极限目标,成本中心论,价格中心论,利润中心论,垄断性的企业就是这种思想。如国内的铁路。,大部分缺乏改善意识的企业都属于这种类型。市场好时有较高的利润；市场差时，利润大幅度降低，甚至亏本。,这种思想强调不断消除浪费、降低成本。这是企业的永续经营之道，可以使企业在竞争中永远立于不败之地。,2. 利润中心论,三种不同的经营

9、思想举例,成本中心论实例：生产的成本是100元，利润定为成本的20%，即20元， 售价就定为120元。,价格中心论实例：商品的售价是100元，现在的成本是90元，那么利润就是10元。售价若降低至95元，但是成本仍在90元，利润也就降为5元。,利润中心论实例：公司的目标利润是20元，现在产品的价格是100元，那么目标成本就是80元。如果市场的售价降至90元，但目标利润仍是20元，因此必须加倍努力将目标成本降到70元。,在自由竞争的市场下，商品的售价取决于市场供需关系，企业要实现目标利润就必须努力达到目成本。,3.高柔性,组织柔性,设备柔性,劳动力柔性,精益生产方式追求高柔性与高生产率的统一； 高

10、柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。,随市场需求波动调整劳动力,注重培养和使用多技能员工,生产节拍的可调性、生产平准化,采用柔性化的设备和生产线,快速换模技术,物料的自动输送,组织决策高效化,组织结构扁平化,强调职能部门沟通,以目小组为基础的动态组织结构,不断完善组织结构,全员性,全过程,全要素,全局性,全方位,全价值链,4. “全”理念,5. QCD改善,QCD改善 是精益生产方式的 一个核心理念 一个管理思维,QCD改善,Q：质量,C：成本,D：交货期,QCD的思维模式是站在用户的角度思考问题，真实反应了用户至上的观念。

11、,QCD这三项指标高度地概括了用户对企业所提供的产品、服务的全部要求。,思维理念注重发挥全员的聪明才智、调动和激发其积极性、主动性。企业的成功不能仅仅依靠少数人的积极性，必须注重于全员、全过程。,QCD改善是经过几十年的长期积累、提升、提炼出来的一套理念和一套技术实施方法，是一个成熟的经验。,生产活动,生产要素,生产目标,6. 并行工程,传统的产品开发组织方法串行工程 产品开发过程一般包括以下几个步骤：需求分析、结构 设计、工艺设计、试制、制造等。 过去，企业产品开发一直采用串行的方法进行，如下图 所示：,需求分析,产品构思,结构设计,工艺设计,试制,串行方法存在的问题：,1. 各环节的工作顺

12、序进行，造成产品开发周期长。 2. 结构设计和工艺设计中存在的问题只有在试制或制造中才能发现，因而发现问题较晚，设计改动量大，改动费用高。 3. 容易造成设计与制造的脱节，导致所设计的产品可制造性、可装配性较差。 4. 各部门对其他部门的需求和能力缺乏理解，目标和评价标准的差异，降低了产品整体开发过程的效率和质量。,现代产品开发的组织方法并行工程 并行工程是将产品开发过程各个环节的工作，实行平行 交叉作业，如下图所示：,需求分析,产品构思,结构设计,工艺设计,试制,从而可以大大缩短产品研制开发的时间，提高产品开发过程的效率，并可以及时发现和修正产品总体设计、技术设计和工作图设计中存在的问题。,

13、并行工程要求各环节、各部门的人员组成跨部门团队,产品开发团队 （并行工程圆桌）,制造人员,工艺人员,营销人员,财务人员,设计人员,质量人员,装备人员,顾客,供应商,环保人员,需求分析,产品构思,结构设计,工艺设计,试制,需求分析,产品构思,结构设计,工艺设计,试制,串行工程,并行工程,五、精益之屋,P,Q,C,D,S,M,精益核心技术,1. 精益生产方式的产生与发展,2. 精益生产的基本思想及重要理念,4. 精益生产方式的实现手段与方法,3. 精益生产的四大支柱与两大基础,主要内容,5. 精益思想及其实施要点的,5S 活 动,标 准 化,准 时 化,自 働 化,少 人 化,活 性 化,精益生产

14、方式,一、精益生产方式的四大支柱,所谓准时化，就是“正好”在顾客需要的时间，“恰好”按顾客需要的数量，生产顾客所需要的质量完美的产品。（即“不多不少不早不晚地满足顾客需求”） 这里的顾客是广义的顾客，下道工序是上道工序的顾客,（一）准时化,如何实现准时化？ 1. 实现同步化生产 2. 由顾客的需求拉动生产 3. 实行看板管理,一、精益生产方式的四大支柱,（二）自働化,自働化有四层含义： 一是系统、设备要能自动判断异常、自动识别错误； 二是系统、设备要能自动报警。比如：一旦出现误操作，系统或设备会自动提醒（声、光）； 三是系统、设备要有自动防错机制。比如：加工时一旦出现不合格品和其他异常系统或设

15、备能自动停机； 四是系统、设备要能够自动纠错。,一、精益生产方式的四大支柱,所谓少人化，就是根据产量（需求量）的变化来调整生产工人的数量，产量（需求量）大时，增加工人或者加班；产量（需求量）小时，减少工人。也就是要尽可能地提高工人的作业充实度。 如何实现少人化？ 1. 工人的配备实行弹性制； 2. 根据预定的作业充实度和节拍进行作业组合； 3. 培养工人成为多面手； 4. 设备按U型布置。,（三）少人化,一、精益生产方式的四大支柱,所谓活性化，就是充分发挥员工的聪明才智，调动员工的上进心、积极性和主动性，使员工产生一种归属感、成就感和满足感。 如何做到活性化？ 1. 以人为本 2. 合理授权

16、3. 目标导向 4. 有效激励,（四）活性化,怎样才是做到了“以人为本”？,1. 要尊重和关爱每一个员工； 2. 要满足员工的合理需求； 3. 要改善员工的工作环境与条件； 4. 要用人所长，容人所短； 5. 要鼓励员工的创新精神与改善意识； 6. 要善于激发员工的工作热情和积极性。,授权是指上级将部分权力授予下属，使下属在一定的范围内，有一定的作出决定、处理事务的自主权。 授权的要点：,合理授权的要点,授权的前提：1. 上级对下级要信任，并有控制力 2. 下级要具备与权力匹配的能力 授权只是授予权力，而不是推卸责任 只是授予有限的权力（小事授权，大权在握） 授权后下级要勤反馈，上级要实时控制,设定目标的SMART原则,S（specific）：设定的目标必须具体明确，而不应该抽象模糊。 M（measurable）：目标要可衡量，要量化。 A（attainable）