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1、项目十 轮胎换位及动平衡一、实训时间:2课时二、主要内容与目的(1)了解汽车车轮产生不平衡的原因。(2)了解轮胎换位的重要性。(3)掌握用车轮平衡机进行车轮平衡的方法和步骤。三、技术标准与要求(1)严重失衡的轮胎不能上车轮动平衡机进行平衡(轮胎、轮辋及挡圈等因几何形状失准或密度不均匀而形成重心偏离)。(2)标准的配重有两种系列:一种系列为昂斯(OZ)为基础单位,分9档,最小为14.2g(0.5OZ),最大为170.1g(6OZ),间隔为14.2g(0.5OZ);另一种以克(g)为基础单位,分14档,最小为5g,最大为80g,60g以上每10g分为一档。四、实训器材车轮平衡机(卡规、平衡锤、快速
2、螺母、锥体)、测试用车轮、平衡块五、实训步骤1、接通平衡机的电源,并打开电源开关。2、安装轮胎(1)清除被侧车轮上的泥土、石子和旧平衡块。(2)检查轮胎的气压,视必要充至规定值。(3)把轮胎装上主轴上,根据轮辋中心孔匹配的锥度盘上紧,然后用快速螺母锁紧。2、轮辋数据输入(1)测出轮辋内边缘到平衡机右边的距离“A”值。拉出平衡机边缘的测量尺,抵在轮辋边缘,读出此时刻度尺的数值,并输入平衡机。(2)用宽度测量尺量出轮辋宽度“L”值。输入到平衡机内。(3)在轮胎上读出轮辋直径“D”值,输入到平衡机内。3、平衡方式选择根据车轮轮辋材料及轮圈结构选择平衡方式,连续按“F”键,可显示不同结构及材料轮辋的平
3、衡方式供选择。【普通轮辋不必按“F”键】4、车轮不平衡量的修正(1)按下“START”键,平衡过程开始,显示板指示灯熄灭,转动约8s后,车轮自动制动停止,显示板显示不平衡重量。(2)用手转动车轮,当失重量较大的一侧边缘不平衡位置指示灯全亮时,停止转动,根据显示处的不平衡量,在轴线正上方(即车轮的十二点钟位置上)加上和数值相应的平衡块。用同样的方法反复进行平衡,直到在显示板上显示为“00”,“00”平衡过程就全部结束。六、注意事项1、开始轮胎平衡之前,确认轮胎安全可靠地锁定在连接器法兰上;2、开始轮胎平衡之前,确认平衡块已夹紧可靠,防止飞出伤人;3、操作人员穿紧工作服以防挂住,非操作人员不要开动
4、机器;七、知识点一、轮胎构造与性能1、轮胎的功用轮胎是汽车上的重要组成部件之一,轮胎的作用主要有:支持车辆的全部重量,承受汽车的负荷;传送牵引和制动的扭力,保证车轮与地面的附着力;减轻和吸收车辆行驶时的震动和冲击;适应汽车的高速性能并降低行驶噪音。2、轮胎的分类轮胎从结构设计上可分为:斜交胎和子午线轮胎。斜交轮胎的帘线按斜线交叉排列,故而得名。子午线轮胎的胎体帘布层相当于轮胎的基本骨架,其排列方向与轮胎圆周切线方向呈90或接近90排列,即与轮胎的子午断面相一致。子午线轮胎与普通斜交轮胎相比较,具有弹性大、耐磨性好、滚动阻力小、附着、缓冲性能好、承载能力大,不易刺穿等优点;但由于子午线轮胎胎侧较
5、薄,承受侧向冲击能力差。3、轮胎的规格与标识轮胎的胎侧上标有很多参数,下面介绍其中几个主要参数。例如:195/50 R15 82H 其中:195:轮胎断面宽度(mm),是两个胎侧之间的宽度,此宽度随轮胎所匹配的轮辋宽度的不同而不同;50:扁平比,亦是高宽比,即胎高与胎宽的比例,数值越小,轮胎越显扁平;R:是指轮胎结构,表示此轮胎为子午线轮胎。15:表示轮辋直径(以英寸为单位),此轮胎必须匹配15英寸轮辋,否则无法安装;82:表示载重指数,不同载重指数代表不同的最高载重,此轮胎最高载重475kg;H:表示速度级别,不同的字母对应不同速度级别,亦对应不同的最高时速,此轮胎最高时速210km/h二、
6、轮胎使用与保养新轮胎开始使用时,必须进行磨合,因而前500公里内必须采用相对谨慎的驾驶方式。有些轮胎花纹标有转动方向(胎侧可以看到方向标识),务必按规定方向安装轮胎。为避免轮胎和轮辋受到损伤,遇到路沿或类似行车障碍时,车轮尽可能与之垂直并只能缓慢从上面驶过。弯道急速行驶、急加速和急刹车都会增加轮胎的磨损。 轮胎充气压力必须按照使用说明书中规定值充气,并在冷态时检查核对气压值。冬季轮胎气压值比夏季相应数值提高0.2巴,轮胎气压过高,会导致轮胎胎冠磨损严重,容易冲击爆破或外伤;轮胎气压过低,将导致油耗增加,同时使轮胎受挤压变形严重,剧烈温升,会导致轮胎花纹裂开或轮胎爆裂。经常检查轮胎是否发生损坏(扎胎、割胎、开裂、鼓包等),及时清除轮胎花纹中的石子或杂物。切勿使轮胎与油脂、机油及燃油接触,一旦触及应马上清洗干净。定期检查轮胎花纹深度,当达到轮胎磨损极限时(花纹深度1.6mm),必须更换轮胎。轮胎必须装配在规定的车型及轮辋上,安装与拆卸时,必须使用专门器械,不能强力硬撬,以免造成胎圈变形。安装轮胎时,保证装胎指示线与轮辋缘距离在整个圆周方向相等,这样才能保证轮胎与轮辋装配为保证轮胎磨损均匀,应进行轮胎定期换位,建议换位里程为5000km,换位方式如图:考核标准考核时间序号考核项目满分评分标准得分1234567891011121314151617181920