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1、降成本与现场改善,报告人：陈中贤 2008年1月28日,柳州裕信方盛汽车饰件有限公司,【对现场的个人观点】 对于企业的经营活动现场应该是广义的现场，制造的活动现场通常指生产车间，而行政管理人员的现场应包括办公地点和业务活动的领域，所以改善活动的现场不应局限生产车间。 【对降成本的个人看法】 企业的获利手段-不外开源和节流两个手段 开源-受限于人，受限于市场环境，在现实的经营活动中要实现，很困难！ 节流-操之在我，可实现性相对高。只要我们下决心落实去作，就会产生一定效应，改善活动越全面，越深入，产生的效果就越大。 活动始于计划、方针，落实于管理实践,1.年度方针管理准备计划 2.年度方针目标与实
2、绩 3.中期KPI管理目标 4.重点施策改善活动计划,方 针 管 理 计 划 参 考 资 料,参考附件,改善活动分组,1.制造组 2. 生管组 3.资材组 4.业务组 5.管理组 6.设计组 7.技术组 8.品保组 9.生技组,Q 质量提升：进料不良、工程不良、交货不良、交换不良、 装换不良、市场不良之消除。 C 降低成本：资材降价、VA/VE提案、经费节支、未收款低减 及扩大业务。 C 提高效率：标准工时、无效工时低减、总合效率提高、直接 劳务费低减、间接劳务费低减。 C 降低库存：材料、在制品、半成品、成品、借料等库存低减 及长期库存控管。 D 交货达成：序列交货及时段遵守率目标达成。 D
3、 新件开发：研发设计能力及生产前开发管理能力之提升、失 败成本低减、各阶段不具合降低。,方 针 管 理 计 划 项 目 概 要,【裕信方盛的现阶段节流重点与案例】,（1）减少损失浪费 現場 減少不良品 (制造组) 间接部门 用最少成本的资源去执行任务(管理组) (业务组 ) （2）VA/VE 更低价的替代材料(资材组) 外包与自制的方式改变 (资材组) 下角边残材料的再利用(设计组),（3）工法改进 更低成本的新工法(生技组) 减少材料夹料范围(技术组) （4）效率提升 现场 针对效率低的末位对象去对应解决(制造组) 间接部门： 表单流程缩短简化(生管组) 生产管理简易化(生管组),【裕信方盛
4、的现阶段节流重点与案例】,1.制造组-减少损失浪费案例,现场案例 减少人为产生不良品 改善重点：减少重工、减少报废， 不能首次作对就是多作工、白作工，就是损失！ -生产不良品是现场最大的损失浪费！ 人为产生不良情况-如：错装、漏装-最常发生，只要透过防误法的实施就可大幅改善。,实例：,C12左前侧围产品，每件使用卡扣12个，一个卡扣为0.001kg，称取0.24 kg重量，即为20件产品卡扣总量，组装有发现剩余卡扣，立即查觉20件产品中有漏装现象。,原卡扣工装1000颗/袋,以小定额称重换算每台车扣卡数量,2.生管组-效率提升改善案例,现场改善重点：每周针对效率低的末位对象，每周进行三现观察，
5、找出4M1E（人机料法环）关键问题，去对应解决。 改善例：C12组立线的4M1E改进案例,1.制造组-工艺改进案例,改善重点：更低成本的新工艺 改善例：M5产品部份隔间棉以超音波取代胶水黏贴,M5后围贴合废纺毡是用C12前毯边料制作，需喷胶两块贴合后才能使用,使用超音波机直接熔贴产品上,2.生管组-效率提升改善案例,间接部门改善重点：简化生产管理 改善例：作好三定（定位、定容、定量），实施拉动式填补式生产， 达成生产管理简化。,定容、定量,定位,2.生管组-效率提升改善案例,间接部门改善重点：流程缩短简化 改善例：进料验收入库流程简化改进案例,采购,品管,仓库,材料到货，采购员到场确认材料内容
6、数量,合格材料移交仓库确认数量后登帐,品管检验,品管检验,材料到货，仓库直接确认材料内容数量,仓库直接对合格材料登帐,通知,通知,原流程,改变流程,效果： 减少了重复点数和转移搬运,移交,通知,3.资材组-VA/VE改善案例,改善重点：下角边残材料的再利用 改善例：M5麻纤板边料粉碎制作灯罩板,边材料,粉碎机加以粉碎,加热成型制作灯罩板 取代外购麻维板, 3.资材组-VA/VE改善案例,改善重点：外包与自制的方式改变 改善例：地毯滑槽,外购地毯滑槽 采用传统工艺挤出成型,自制地毯滑槽一模八件的真空成型模,4.业务组-减少损失浪费案例,间接部门 改善重点：用最少成本的资源去执行任务 。 改善例：
7、提升运输承载率,实例：,叠层高度高、装载速度慢、 卡车等同空间装载少.,装载效率高！,工装改善,5.管理组-减少损失浪费案例,间接部门 改善重点：用最少成本的资源去执行任务 。 改善例：公务车-共乘机制、能耗低的交通工具,实例：,风行车油耗高 接待贵宾和远途出差,五菱车油耗低 3人以上员工、 货物、样品,电动车无油耗 1-2人员工,公务画共乘看板,6.设计组-VA/VE改善案例,改善重点：下角边残材料的再利用 改善例：C12后隔音棉边料利用于B11后地毯产品,C12边残材料,B11隔音棉,利用于,7.技术组-工艺改进案例,改善重点：更低成本的新工艺 改善例：模具新佈局,C12轮毂罩一模四穴,C
8、12轮毂罩一模八穴,模具改造,产出少，边料多,产出多，边料少,7.技术组-工艺改进案例,改善重点：更低成本的新工艺 改善例：取消C12前地毯夹料框,改善前,改善后,夹料框,取消夹料框，扎料在模具里面, 9.生技组-减少损失浪费案例,现场案例 减少设备产生不良品 设备产生不良：设定参数不具再现性、设备故障 改善重点：落实开发初期的管理、落实设备维护保养,M53中前地板胶改进实例：,（1）不良现象：发泡料不饱满 （2）生产不良率：70% 经过2次重工补救，仍有30%废品,此处发泡时气泡不能充分跑完，导致成品外观品质不良,（3）问题关键掌握：,（4）有效对策,（5）对策实施效果确认：首次合格率98%，对策有效，我公司已将相关对策列入管理文件，并在日常管理抽查均有落实执行。,敬请指教,VA/VE改善调查,* 涵盖全面性影响产品成本之原低视点 * 涵盖任何存在于生产活动之原低视点,1.集中一处 2.存量基准 3.先进先出 4.易见管理,模块？分块？,批量？拉动？,
