供热外管道 焊接方案

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1、工艺供热外管焊接方案 一、概况 工艺供热外管工程是管道规格较全，材质种类较多的一项管道工程。 管道累计 5 万多米，其中有碳钢管道、合金钢管道、不锈钢管道和纯铝 管道，还有夹套管道和伴热管道，管道大部分为中低压管道。由于是化 工管道，大多数管内流体为易燃易爆介质，因此对于管道的焊接要求是 很严格的。为指导工艺供热外管工程的焊接，保证工程质量，现针对 不同材质和不同的技术要求，制订以下焊接施工技术措施，以满足 设计和规范要求。 二、焊接方案编制依据 1、GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范； 2、GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。 3、施工图纸及设计

2、文件。 三、焊接前质量保证要求 1、建立完整的工程质量保证体系，明确焊接责任师的职责，完善 焊接质量控制系统，挂牌明确负责焊接工程的焊接技术人员，焊接检查 人员，焊接检验人员, 作到随时予防焊接质量滑坡，加大焊接跟踪检验 力度，确保获得业主满意的焊接产品。 2、根据图纸设计的管材种类、材质、规格、温度、压力、流体介 质等要求和规定执行的规程、规范、标准，由焊接工程师制定焊接方案， 依据集团公司制定的相应焊接工艺评定，编制焊接工艺卡 ，并在 实际施焊中，严格按焊接方案和焊接工艺卡要求进行操作。 3、在焊接工程师指导下进行现场焊接质量检验、评定和返修。 4、凡参加施焊的焊工，必须按劳动部颁发的锅炉

3、、压力容器焊 工考试规程考试合格后，方能上岗操作，并且只能焊接在有效期范围 内的项目，严禁无证上岗和超越焊工能力焊接。 5、焊材的选购：应选国家定点厂家出产的产品，所有焊材必 须有合格的材质证明。 6、现场焊接技术人员必须深入现场，及时对焊口和每道工序进行 检验。 7、现场配备X 光无损探伤机两台和超声波探伤仪一台，无损检验 人员须具有二级以上资质。 四、焊接通用工艺要求 1、焊接现场设置防风、防雨棚。 2、不得在母材表面随意引弧和试验电流。 3、管道焊接时，管内应防止穿堂风。 4、管口组对应做到内壁平整，错边量不得大于壁厚的10% ，且不大 于 2mm 。 5、严禁强行组对管口，点固工艺与正

4、式施焊工艺相同，正式施焊 前应对点固焊段进行检查，如有缺陷，则必须进行清除。 6、管口焊完后立即清渣自检，外观检查不合格的焊缝应返修补焊 合格。 7、所有隐蔽焊缝必须报验合格后，方可进行下道工序的施工。 8、每一管线焊口焊完后，必须将未焊的管口加封，以免杂物侵入。 9、钨极氩弧焊要采用铈钨极棒，氩气纯度要达到%,且每瓶氩气 未正式使用之前都要进行试焊, 不符合要求的氩气不得进行使用。 五、焊材的管理措施 1、现场应设焊材一、二级库。一级库焊材要分类整齐堆放且 有明确标识，帐、卡、物要三对照，焊材离地、离墙距离不得少于 300mm 400mm ，中间要人行通道，库内要保持干燥、通风良好，要 悬挂

5、温度计、湿度计，室内温度要大于5，相对空气湿度要小于 60% 。雨季空气湿度大时，室内还要设置除湿机，清除室内水分。 2、为方便施工，焊材二级库可设在现场，配备烘干箱，保温箱 和保温筒，并有专人负责焊条的烘干、发放、记录等工作。“焊材烘干 工艺”要上墙，二级库要有排风扇，焊材烘干、领用要及时作好记录作 为交工技术资料存档。 3、焊条烘干后要及时放在保温箱内，焊工领的焊条装在保温 筒内，在现场使用时，要连通焊条保温筒电源，使保温筒温度保持 在 100左右，焊接时随用随取。 4、工程所用的焊接材料品种、牌号、规格较多，要求对焊材的保 管、烘干、发放、领用等各个环节严格把关，以杜绝用错焊条( 丝)

6、造成事故发生。 5、焊材在连续使用中若因供货厂家改变而改变时，则必须经 焊工试焊后才能使用。 6、焊丝在使用前必须对焊丝用砂纸和丙酮进行擦拭，直至全 部露出金属光泽( 有锈坑的严禁使用) 。 7、烘好的焊条在常温下超过4 小时应重新烘干，重复烘干次数不 宜超过两次。凡受潮或药皮脱落，裂纹显着的焊条不应使用。 六、 15CrMo管道焊接工艺 1、所有 15CrMo管道均采用WS/DS即手工氩弧焊打底，手工电弧焊 盖面的焊接方法。 2、管口坡口的加工采用气割的方法坡口，然后再用磨光机将氧化 膜打除干净，坡口边缘不得有裂纹、重皮、毛刺等缺陷。 3、电焊条使用 R307低氢碱性焊条。使用前须在350烘

7、干 1 小时， 烘好的焊条要及时放入100保温箱内。 4、现场焊接时，焊工要将领用的焊条装在100的保温筒内，随用 随取。 5、焊丝在使用前必须进行清理，直到全部露出金属光泽（有锈坑 的严禁使用），施焊前还应对焊丝用丙酮进行擦拭。焊丝牌号规格可选 用 TIG R30 。 6、每瓶氩气使用前必须先试一下，确认其纯度可以满足使用要求 后，方能正式用于产品的焊接。 7、钨极氩弧焊采用铈钨极棒。 8、焊接坡口有影响焊接质量的局部凹凸不平处应予以修整，坡口 形式 V型，角度 605，间隙 0.5mm ，钝边 1mm 。 9、管子组对点固后，施焊前应再次检查清除坡口内的污物，并把 点固焊肉两端部用角向磨光

8、机磨出缓坡，以保证焊缝根部熔合良好。 10、27311 的管口焊接前要用氧- 乙炔火焰予热150200 11、管口一旦施焊， 应连续焊完， 氩弧焊打底焊后必须及时盖面，多 层焊道的焊缝各层的接头部位要错开，注意层间的清理和层间缺陷的清 除。层间温度以予热温度为宜。 12、氩弧焊时采用直流正极性接法，手弧焊使用低氢碱性焊条时， 采用直流反接法，且应短弧操作。 13、管口焊完后立即清渣自检，然后打上焊工钢印，填写焊接记录。 14、焊后应对于大于或等于10mm进行焊后热处理（详见后边焊前 预热、焊后热处理内容） 。 七、不锈钢管道焊接工艺 1、 为保障焊接质量， 不锈钢管道焊接要严格格执行GB502

9、36-98 焊 接规范，采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺方法。氩弧焊打底时， 要在管内侧进行充氩，以防止焊缝内侧金属被氧化。 2、手工钨极氩弧焊工艺参数，采用直流正接，钨极直径，喷嘴 直径 10 ，焊接电流70-110A，氩气流量10 L/min 。 （其它详细焊接 工艺参数参见“号焊接工艺卡”） 3本工程使用的材质为304 和 304L 两种不锈钢，材质为304的管 道焊接使用焊丝牌号H0Gr18Ni9、规格，焊条为A102、规格；材质 为 304L 的管道焊接使用焊丝牌号为H00Gr21Ni10、 规格，焊条为 A002、 规格。（其它详细焊接工艺参数“号焊接工艺卡”。 ） 4、电焊条在

10、使用前应按焊条说明书要求进行烘干，即：在烘干箱 内 150烘焙 1 个小时后，放入100保温筒内随用随取。 5、钨极选用铈钨棒，氩气纯度应在% 以上。焊丝在使用前必须用丙 酮擦拭去除油污。 6、管口坡口角度为 605，对接坡口间隙 -2mm ，坡口形式为 V型。 7、手工电弧焊盖面前，要在焊缝两侧坡口边线外20mm 范围内，涂 上防飞溅剂，手弧焊必须采用短弧操作，除盖面层焊条可轻微横向摆动 外，一般不宜横向摆动。 8、不锈钢焊后要对焊缝及其附近表面进行认真清理，用磨光机磨 去临时点固疤痕并清除所有焊渣及飞溅物。 9、焊缝可采用化学清洗溶剂进行清洗钝化，使焊缝表面露出金属 光泽，增加不锈钢抗晶间

11、腐蚀能力。 八、纯铝管道的焊接工艺 1、本工程安装的浓硝酸管道材质为L2 纯铝管，纯铝管焊接宜采用 具有阴极破碎的交流手工钨极氩弧焊工艺焊接。 2、纯铝管道焊接时应选用纯度与母材相近的焊丝，即SA2-2、L1、 L2 几种焊丝。 3. 施焊前应对焊件坡口进行予制，坡口加工应采用机械方法，或等 离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛 刺和飞边。 4、施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理，首先采用丙酮或四 氯化碳等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于50mm 。 清除油污后，坡口及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削或用不锈钢丝 刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷

12、应定期进行脱脂处理。 6、焊丝除去油污后，应采用化学方法去除氧化膜。可用5%10% 的 NaOH 溶液，在温度为70 下浸泡 3060?，然后水洗，再用15% 左右 的 HNO3在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使其干燥。 7、清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹，或被沾污。 8、焊接前焊件表面应保持干燥，无特殊要求时可不预热。 9、焊接前应在试板上试焊，当确认无气孔后再进行正式焊接。 10、宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的 3 倍。 11、引弧宜在引弧板上进行，纵向焊缝宜在熄弧板上熄弧。引弧板 和熄弧板的材料应与母材相同。 12、手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气

13、保护区，焊丝与焊缝 表面的夹角宜为15，焊枪与焊缝表面的夹角宜为80 90。 13、多层焊时宜减少焊接层数，层间温度宜冷却至室温，切不应高 于 65。层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净，其它焊接参 数见号焊接工艺卡。 九、焊前预热及后热处理 （一）焊前预热及焊后热处理的一般要求 1 根据 GB50236-98 焊接规范要求： “壁厚 10mm 的 15CrMo的 焊件进行焊前予热和焊后热处理”。本工程中只有 27311 的 15CrMo 合金钢管道焊接时要进行焊前预热及焊后热处理。 2、进行焊前预热及焊后热处理还要根据钢材的淬硬性、焊件厚度、 结构刚性、焊接方法及使用条件等因素综合确的。

14、 3、要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。 4、当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝在始焊处100mm 范围内 预热至 15以上。 5、对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。 6、非奥氏体异种焊接时应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前予热 和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点 AC1。 （二）焊后热处理的步骤 1 焊缝表面清理 清理焊缝附近的焊渣、焊瘤、飞溅物。 2、安装热电偶 使用 EU-2 型凯装热电偶，热端位于焊缝附近，使用铁丝捆扎。 3、安装加热器 使用绳型加热器，以焊缝为中心，两侧均匀分布，加热宽度从焊缝 中心算起，每侧不小于管子壁厚的3 倍，且

15、不小于60mm 。 4、包裹保温材料 使用硅酸铝针刺保温棉进行保温，保温宽度应使每侧宽出加热器长 度 150-200mm ，保温厚度 50-60mm 。 5、接线并进行检查 检查接线电缆连接、 热电偶连接的对应关系及补偿导线的极性是否 正确。 6、通电开机，并设置焊后热处理参数 热处理温度为670-700，即在温度达到670-700时恒温半个小 时； 热处理过程中升温速度为20525/ 壁厚 （ h） ， 且不得大于 330 h；降温速度为6025/ 壁厚（ h）且不得大于260h。400 以下可不再控制升、降温速度。如下图： 1000 900 800 700 7、送电加热 热处理过程中，热处

16、理人员应坚持巡查制度，经常到处理地点检查 是否有异常情况。 8、热处理结束，断电，设备复位，清理现场。 9、工艺供热外管焊后热处理内容见附表河南省神马尼龙化工66 盐工艺供热外管焊接热处理工程一览表 ： 十、焊缝的外观检查和无损探伤检验 1、焊缝的外观检查 1）对所有管道焊缝在焊前、焊中、焊后均应进行外观检查，检查 应有焊工本人自检，班组检查，或质检员检查等。 2）焊前检查：包括管道组成件的材质、坡口、错边量、折口等， 焊材的牌号、焊丝的清洁度、保护气体的纯度、焊条的烘焙情况、焊接 极性、电流、预热、防风措施等。其检查结果应符合设计及规范要求。 3）焊中检查：是对焊接过程中的情况进行检控，检查焊接中是否 有未焊透、未熔合、夹生丝、夹钨、夹渣、咬边、气孔、气流保护、操 作等不符合规范要求等隐患。 4）焊后检查：应对焊缝的表面清理干净，进行表面外观检查，除 去渣皮、飞溅，检查是否有表面凹坑、焊瘤、咬边、夹渣、裂纹、气孔 等缺陷，焊缝的宽度、高度应符合规范要求。 2、焊缝的内部无损探伤检验 1）焊缝无损检验按设计文件要求，遵循工业金属管道工程施工 及验收规范 GB50235-