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1、全员设备维护(TPM)与快速换模,讨论 您的企业的设备管理状态是什么样子的？ 您的企业设备的目标管理状态？ 您认为如何有效降低设备故障率？可以描述一下您是如何管理的吗？ 用时10分钟思考 每桌选出一个代表进行发表,4,TPS体系图,2个支柱,J.I.T,对量变动的跟随,彻底排除不合理、浪费、不均匀,与成果相结合，持续进行改善,【前提】平准化 生产能够卖出的物品,在必要的时间制造、搬运必要数量的必要物品,缩短总周期,缩短停滞时间,简化流程,消除搬运的停滞,消除制造的停滞,缩短加工时间,作成物品和情报的流程图,少人化,使J.I.T和一人工相并立的构造,能够进行工作互换,扩大工作的范围,怎样提高生产
2、率,自働化,不制造不良 不传送不良,提高设备生产率,提高材料生产率,不把人做为机器的看守者,把动作变为工作,提高运转率,提高可动率,提高成品率,提高劳动生产率,低价的设备,修正材料本身,彻底的异常管理,在工序中打造品质,通过彻底的异常管理使问题表面化，持续进行改善,谋求体质强化,基础活动,人事,投入效率化,原价,环境,保全,生产活动,生产,品质,安全,现场的7大任务,保证结果 （产出）,产品的品质量原价时机,原价,环境,上位方针,维持活动,改善活动,人才育成,安全确保,品质创造,节能降耗的推进,设备可动率提高,资材材料的降低,生产性提高,人的育成、活用,现场的 责任范围,必要时可动,代表指标K
3、PI -可动率 每台故障件数 故障时间 -MTBF -MTTR,目的,结果指标,活动内容,维持活动,固定业务,异常对应,法定点检,始业前点检,备品把握,4S实施点检表,生产管理板,突发、频发停止对应,活动指标,活动手段,改善活动,人才育成,个人技能评价表,资材管理系统,TPM,A保全,日常保全,保全台帐,日常保全点检表,日常保全管理板,法定点检表,始业前点检表,备品充足率,可动率向上,可动率管理票,异常处置（A保全）技能修得,ManufacturingManagementCourse,() 能不能检查出异常呢,()隔多长时间判断异常也是很重要的,- 安东,- 生产管理板,目视管理,每月判断1次
4、？ 每天傍晚判断？ 时时刻刻判断？,在自働化中，重要的是异常可视化,现场管理异常管理,- 标准作业票,ManufacturingManagementCourse,()通过5次为什么来追究真因,(）处理和对策（再发防止）,彻底通过现地现物来确认,在自働化中最重要的事情是 防止表面化了的异常再次发生,()再发防止,为了不两次因为相同的原因发生相同的异常而采取的对策,处理要迅速 但是不能防碍真因追究,TPM的发展历程,源于美国制造业,二战过后的美国设备制造业迅猛发展 批量生产的方式使他们尝到了甜头和苦头 设备的使用寿命(周期)制约着生产的发展 生产性保全活动或预防保全活动应运而生 初期的PM活动形成
5、,发展于日本制造业,二十世纪60年代中期 日本从美国引进了PM活动 60年代末期设立了PM奖 并且充实了PM活动的内容 70年代丰田公司在开展PM活动过程中率先提出了TPM 的概念 并且取得了卓越的成绩 80年代第一部权威性的TPM专著问世 80年代末期TPM活动的定义再一次修订 活动本身注入了 更加丰富的内容 至此TPM活动在日本的制造业全面推广,我们国家TPM活动发展状况,外资企业首先导入并且取得了一定的成熟 集中反映在 日资 美资 韩资 台资等较为著名的企业 大部分接触TPM活动的企业处在起步阶段 普及面不够广泛 绝大部分国有 民营私企还没有涉及 适合中国企业现况 有一定指导意义的实用教
6、材比较少,TPM的基本概念,TPM的概念,日本设备维护协会对TPM的解说如下：,将设备效率提高到最高（综合效率化）为目标。 建立以设备的生命周期为对象的PM系统。 包括从设备的计划部门、使用部门、保养部门等所有的部门 从公司领导层到一线员工全员参与的活动 有动机的管理，也就是由小组的自主活动来推动PM。,TPM的概念,为达成设备效率化而作的个别改善 建立作业人员之自主保养体制后，出现故障才找保全人员来修理是错误的做法。 建立保全定期维护计划后在实施组装、分解等作业时，在现场不能依赖灵感来实施作业，而是必须有计划和基准。 建立操作人员和保全人员的技能教育 初期流动管理体制的建立,展开TPM时的5
7、个实施重点（发挥设备效率到最高并将维修费用减少到最少）,TPM用语,PM（Productive Maintenance)：能提高设备之生产性的最经济保养方式，其方式有PM(预防保养）、BM（事后保养）、CM（改良保养）、MP（保养预防）等。,PM（预防保养）：指预先采取一定的措施来防止故障出现。,BM（事后保养）：当故障停机或者机能低下造成有害的结果后才进行修理的保养方法。,CM（改良保养）：改良设备之材质或形状的保养方法。,MP（保养预防）：新设备在计划或者制造时，利用保养资讯或新技术，使保养费或恶化损失能够减少的活动。,TPM之基本方针及目标设定,TPM之基本方针与目标设定,2,活动重点项
8、目与制作活动对策展开,制作活动对策展开,制作目标展开图,决定各部门重点活动内容,3,TPM导入之背景与目的（工厂）,3,TPM之方针与目标（工厂）,4,TPM之方针与目标（工厂）,4,5,对策活动展开图,7,各活动之重点课题与目标值,目标展开图,6,建立共识之成员结构,目标 在经营基本方针或中、长期经营计划中明示推展TPM的决心，并在年度目标中加入TPM的目标，将TPM视为方针管理、目标管理中的重点来推动之。,实施事项 1 在经营的基本方针或中、长期经营计划中，明确推展TPM之事项。 2 将各组织阶层期望的状态（3-5年期间）明确化，建立为达成目标而思考的方向及重点实施项目（TPM八大支柱）的
9、目标，与公司整体步伐一致。,外部环境,公司内部环境,自己部门的环境,部门的功能,部门的业务,目标,重点实施项目,为实践所作的考虑,期望的状态,TPM中应纳入之课题,方针之展开与诊断,企业理念,长期经营方针,中期经营计划,以快为目标，创造适的技术,（例）,全球性的事业活动 透过技术革新来创造舒适环境 环境保护、自然保护 个人的存在与能力之发挥,中期目标、活动的八大支柱,年度（期）重点方针,TPM推进计划,Xxx产品开发与量产 TPM活动的推展 推动身缠效率化 生产初期管理达成QCD之目标 推动间接部门之效率化,重点方针,目标项目及目标值,措施,推动生产效率化 重点管理部品QCD目标达成 推动间接
10、部门的效率化,目标、方针对策进行,目标、方针对策展开,TPM导入之背景与目的（工厂）,背景,超越系列框架的激烈化竞争 客户要求降价的情况一年比一年严重,体制改善活动停滞 新开发之压力机之设备故障、短暂停机、工程不良等三大缺点日渐严重 量的扩大使进货产生障碍,外部环境,内部环境,TPM活动的推动,全员参加推进PM，透过种种达成零灾害、零故障、零不良的活动，强化企业体制，创造有工作意愿的工作环境。,改变对事物的看法、想法、做法 创造零灾害、可安心工作的环境 创造不会制造不良品的设备、生产线 追求成本降低的极限 谋求人才的育成,基本方针,活动期望,实现2想1能的工厂境界,客户看了就想买其产品的工厂,
11、在舒适的环境中对工作充满成就感、对将来有所期待的工厂,消除所有浪费、杂乱经营，进行改善的工厂,能赚钱,想做事,想买,人,物,设备,资讯,劳动生产性140% 设备综合效率.85% 换模换线时间.1/2 降低设备故障时间.1/10,重点活动项目与目标,TPM之方针与目标,透过全员参加之PM，创造零灾害、零不良、零故障、零换模换线时间、零短暂停机时间、出货率100%的生产线，提升人与设备的效率，谋求降低成本，强化企业体制并创造有意义的工作环境。,基本方针,改变人、改变设备、实现高效益、明朗、劳动舒适的工厂境界 创造清、爽、洁、亮的工厂,活动的期望,具体的目标,创造人性的生产线（不管是谁都能一样做的好
12、）,提升设备综合效率（85%以上）,组立工厂,设备场,1零灾害 2 零不良 3 零故障 4零换模换线时间 5零短暂停机,休业灾害件数 ： 零 劳动生产性 ：150% 设备综合效率 ：85%以上 设备故障时间 ：1/10以上,5 换模换线时间 ：1/3以下 6 收货不良率 ：1/5以下 7 短暂停机时间 ：零 8 改善提案 ：10件/人.年以上,对策活动展开图,XXXXXXX,提升安全环境管理水准,提升收益性,创造人职场,主项目,分项目,子项目,活动目标,重点课题,提升竞争态度,提升技术力,以健康推行文化生活,创造职场环境,现有设备之高效率、极限的活用,依据设备的增强、高度化之效率化,自主保养活
13、动,推行自主保养7步骤,计划保养活动,保养费的降低 确保设备的信赖性 自主保养支援活动,提升设备综合效率,提升品质,提升综合效率,设备战略,消减检查、操作时间 减% 个别改善件数 件/Gr 制作OPL件数 件/Gr,目标展开图,目标展开-2,目标展开-1,安全环境活动,金额,金额,金额,设备初期管理,金额,金额,目标展开-3,各活动之重点课题与目标值,TPM之个别改善,个别改善10大步骤,选定示范设备、示范线,第一步,掌握现状的损失,第三步,改善主题及目标的设定,第四步,制订改善计划,第五步,组成专项活动小组,第二步,标准化（及再发防止）,第九步,第八步,确认效果,实施改善,第七步,进行分析及
14、对策的检讨与评估,第六步,横向展开,第十步,设备综合效率计算表,标准作业组合票,专项小组之组织结构,16大损失的定义,损失分析检查表,XX工程损失分析例,目标设定值,等级评价设定例（设备综合效率等级）,制订主计划（个别改善）,个别改善计划表例,Why-Why分析,5W1H分析,PM分析之步骤,损失分析,改善表（TPM改善表、MP情报表）,成果图表例,QC工程表,标准书、基准书,个别改善一览表,横向展开图（个别改善）,设备综合效率,A = 一班的实际工作时间 B = 一班的计划停止时间 C = 一班的负荷时间 = A-B D = 一班的停工损失时间 E = 一班的嫁动时间 = C-D G = 一
15、班的生产量 H = 良品率 I = 一班的理论加工时间,J = 一班的实际加工时间 F = 总加工时间 = J X G T = 时间嫁动率 = 100E/C M = 速度嫁动率 = 100I/J N = 净嫁动率 = 100F/E L = 性能嫁动率 =M X N X 100 设备综合效率 = T X L X H X 100,Overall Equipment Efficiency,设备综合效率（ OEE ）,当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起， 最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况,标准作业组合票,16大损失的定义,16大损失的定义,16大损失的定义,损失分析检查表,目标设定例（个别改善主题一览表）,Why-Why分析表例,展开PM分析之阶段,1.现象的明确化,将现象进行充分的层别,将现象进行充分的层别,1.现象的明确化,将现象进行充分的层别,换模换线调整损失之改善步骤,刀具更换损失之改善步骤,预热设备损失之改善步骤,短暂停机损失之改善步骤,速度降低损失之改善步骤,不良损失之改善步骤,TPM改善表参考,PM基准书参考资料,QC工程表参考资料,个别改善展开案例,TPM之自主保全篇,自主保养展开的步骤,自主保养,自主保养特色,1-自己的
