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1、損失構造及效率化的方式1、 設備的8大損失與設備總合效率之關係2、 設備總合效率之計算方法3、 設備總合效率之案例研討4、 設備總合效率之計算5、 人的5大損失6、 原物料的3大損失7、 慢性損失的想法8、 設備效率化的基本想法9、 零故障的想法目錄2-11、設備的8大損失 所謂高效率的設備，就是讓設備的機能及性能作最有效的發揮，若能將阻礙效率的損失徹底地消滅，則設備的效率自然會提高。阻礙設備效率的要因有下列8種，這也就是所謂的8大損失。(1) 故障損失(5) 短暫停機、空轉損失(2) 換模換線、調整損失(6) 速度降低損失(3) 刀具交換損失(7) 不良、修改損失(4)暖機損失(8) SD損
2、失(SHUT DOWN)所以必須徹底排除以上8大損失。使設備的效率發揮到極限，來提升企業之業績。1.1阻礙設備總合效率的7大損失(1) 故障損失阻礙效率化的最大要因便是故障損失故障可分爲機能停止型故障及機能降低型故障兩種。機能停止型故障爲突發性之故障，機能降低型故障是指設備的機能比原來的機能差之故障。(2) 換模換線、調整損失此損失是指因換模換線所引起之停止損失。而所謂換模換線時間是指將目前製造中製品中止，直至可開始製造下一項製品時的準備時間。其中最費時的便是調整。(3) 刀具交換損失刀具交換損失是指砂輪、刀具、車刀等因壽命或破損等需要交換而停止之損失。(4) 暖機損失2-2暖機損失是指開始生
3、産時啓動設備、試運轉、調整加工條件等直到生産穩 定爲止之間所發生的損失。(5) 短暫停機、空轉損失短暫停機、空轉損失是指非因故障所引起，而是因暫時性的狀況所引起的停止運轉或空轉狀況而言。例如因工件堵塞而使設備空轉、或感應器之品質不良而動作造成短暫之停機等。只要將工件移走或重新設置就可使設備再度正常動作，故與故障在本質上有所不同。(6) 速度降低損失速度損失是指設備的實際動作速度與其原設計之速度有所差異而産生的損失。例如以原設計速度動轉時便會發生品質上或機械性的故障，故必須將設備的運轉速度放慢因而發生的損失，稱爲速度損失。(7) 不良、修改損失因不良品或修改所産生的損失。一般說到不良品大多只考慮
4、到需廢棄的不良品，但修改品(補修品)因需要額外的工時修改，故亦應列爲不良品。1.2 阻礙設備負荷時間之損失(8) SD損失2-3SHUT-DOWN損失(SD損失)是指因定期點檢或法定點檢，而在生産計劃階段中做計劃性的停工，讓設備停止運轉之損失。淨稼動時間生産系統效率化之16大損失的結構(設備效率化)(人的效率化)阻礙“人的效率化”的5大損失阻礙設備效率化的8大損失工作時間就業工時計劃停止9.管理的損失 10.動作的損失 11.編成的損失 12.物流的損失 13.測定、調整損失 8.SD損失 1.故障損失2.換模換線、調整損失 3.刀具交換損失 4.暖機損失 (其他停工損失) 5.短暫停機、空轉
5、損失 6.速度降低損失7.不良、人工修改損失計劃停止除外工時(支援其他部門)負荷工時負荷工時生 産 活 動 中 損 失 之 架 構 (16大損失)有效工時清掃檢查.等待指示.等待材料.等待人員安排.等待品質確認(測試調整)稼動時間性能損失編成損失工時停止損失作業損失工時淨作業工時價值稼動時間不良損失不良損失工時價值工時能源經過時間相對的良品數每一投入工時的良品數材料14.能源損失 暖機損失 超負荷損失放熱損失 投入能源投入材料(個数、重量)有效能源良品個数良品重量不良損失 暖機損失頭尾料損失 不良損失 暖機損失16成品率損失 15.模具、治工具損失 2-3原物料的效率化.阻礙原物料效率化的 3
6、 大損失圖II-12. 設備總合效率之計算方法 在說明設備損失的計算方法之同時，另解說7大損失與設備總合效率之關係。 2.1時間稼動率，是指負荷(設備必須稼動之時間)與實際稼動時間之間的比率，其計算方式如下。時間稼動率=負荷時間-停止時間負荷時間 此處之負荷時間是由1日(或是1個月之間)的作業時間，減掉生産計劃上的休止時間、計劃保養的休止時間、日常管理上的朝會等休止時間後之數字。 停止時間則是指因故障、換模換線、調整、刀具交換等停止之時間。 例如1日的負荷時間爲460分、1日之停止損失時間爲故障20分、換模20分、調整20分合計爲60分、則1日的運作時間爲400分。 因此，此時的時間稼動率爲：
7、400460 時間稼動率= X 100 = 87%2-4 也就是說，時間稼動率爲87%。設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 換(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 負荷時間-停止時間時間稼動率= X 100 負荷時間 460分-60分(例)時間稼動率= X 100 = 87% 460分圖II - 2負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失2-52.2性能稼動率 性能稼動率是由速度稼動率及淨稼動率而來. 速度稼動率意味著速度之
8、差，也就是設備本來的能力(周期時間、衝程數)與實際速度之比率。 換言之，即在確認其是否在一定的速度(基準速度、周期時間)下實際稼動。如果說設備運轉速度降低時，其損失速度又是如何的一種計算式： = X 100 = 62.5(%) 基準周期時間速度稼動率= 實際周期時間0.5分0.8分 淨稼動率是爲了確認在單位時間內,是否以一定的速度運轉. 也就是不論比基準速度快或慢,就算是比較慢,也只問該速度是否能在長時間穩定的運轉.因此,便能算出因短暫停機所産生的損失,或日報表上因小故障而未能顯示出來的損失。 = = X 100 = 80(%) 加工數量X實際周期時間淨稼動率= 負荷時間-停止時間400個X0
9、.8分400分以下列計算式表示：性能稼動率=速度稼動率X淨稼動率 性能稼動率之計算式如下: =0.625 X 0.8 X100 =50(%)基準周期時間爲以下任何一項之值:2-6(1) 設計速度設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 换(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 基準周期時間X加工數量性能稼動率= X 100 稼動時間 0.5分/個X400個(例)性能稼動率= X 100 = 50% 400分圖II - 3負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動時間
10、性能損失2-7價值稼動時間不良損失(2) 同種設備之最高速度(3) 生產線中最高之速度(4) 示範設備中的速度提高實驗值(5) 由理論速度所得之最高速度(6) 過去的最高速度(7) 由每日生産量所算出之速度 2.3 良品率 = X 100 = 98(%) 加工数量-不良数量良品率= 加工数量392400 良品率是指至加工爲止所投入之數量(原料材料等)與實際生産出的良品數量之比率。 不良數量中除需報廢之不良品之外，還包括需修改之不良品。2-8設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 换(4) 暖 機(5
11、) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 加工數量-不良數量良品率= X 100 加工數量 400個-8個(例) 良品率 = X 100 = 98% 400個圖II - 4負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失2-9 2.4設備總合效率 以上各項是從各方面來計算設備的損失,若能總合這全部,便能表示出設備的運轉狀態,並能判定設備是否有效地被利用。 以下爲其表示之公式：設備總合效率=時間稼動率X性能稼動率X良品率 =0.87X0.5X0.98X100 =42.6(%) 由此計算式來計算,一般工廠的總合效率都在5060%較多。 由此例來看，設備總合效率爲42.6%相當差,這是因爲速度稼動率及淨稼動率都很差的關係。 由此可知，提升速度及解決短暫停機問題爲最優先之對策。3.設備總合效率改善之案例研討 未導入TPM之企業,大多未能正確地把握設備效率。幾乎都是只以時間稼動率來看設備是否運轉及不運轉而已。 由設備的7大損失這一見解來看，爲正確把
