《产品管理产品规划QP82003产品的监视与测量控制程序介绍》由会员分享，可在线阅读，更多相关《产品管理产品规划QP82003产品的监视与测量控制程序介绍（8页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1. 目的 防止和减少不合格品的产生，确保生产出符合规范的产品。2. 范围 本程序使用于本公司 所有产品及部件的检验。Effective Date 2008-01-113. 定义 N/A4. 职责4.1 巡拉质检员(IPQA)：根据有效的QIP及有关产品的判断、接收标准进行首检和巡检，并记录结果；标识拉线的状态(红卡/绿卡)；报告QC组长 产品和生产线的异常情况。4.2 QC组长：负责管理和指导检验员的日常工作；有权对有品质问题的机台/生产线发停机/拉单。协助质检员、解决问题；报告QE/QA主管产品和生产线的异常情况。4.3 QE/QA主管：负责QIP、缺陷样板的制作，对不良来料发出8D及培训
2、质检员品质标准4.4 ME：负责制作WI，对设备的使用性及安全性负责并培训拉长、员工的实际操作。4.5 在过程检验过程中，QA人员应遵守公司相关的环境管理程序。5. 支持文件和记录5.1 支持文件5.1.1 质量计划控制程序QP-7.5-0075.1.2标识和可追溯性程序 QP-7.5-0045.1.3不合格品控制程序QP-8.3-0015.1.4特采申请和管理指示 WI-QA-0705.1.5纠正和预防措施管理程序 QP-8.5-0015.1.6SPC应用程序QP-8.1-001 5.1.7 停机/拉作业指示 WI-QA-0125.1.8 噪音、废气、废液、固体废弃物管理程序 EP-4.4-
3、0095.1.9 产品试装管理作业指示WI-QA-0565.1.10 样板制作及管理指示 WI-QA-1185.1.11 可靠性实验操作指示 WI-QA-061 5.2 品质记录及编号 表格名称 编号5.2.1品质检验记录* QR-QA-0375.2.2内部8 D工作表 QR-QA-088 5.2.3 停机/拉通知单 QR-QA-046 5.2.4 生产部产品抽检申请单* QR-PROD-008 5.2.5 FQA Inspection Report* QR-QA-003 备注：带“”号的为本文件产生的新记录和文件格式，保存部门和时间见记录保存清单。 6. 程序6.1 开拉 / 开机必备：6.
4、1.1 无论何种原因拉线(组装)/机器(注塑，冲压)重新设置时，相关部门都应确保生产所需的文件，设备和测量仪器等都已齐备。6.1.2 开拉/开机应具备的文件/工具包括：A. FSR报告及RDS报告(同一系列产品可无RDS报告)或Deviation ；B. WI、QIP、PFC、LL、DWG及PS(对注塑及冲压只需WI、QIP及DWG)；C. 文件上所要求的工装夹具、测试机及Gauge ；D. 设备维护保养及测试机标准样本;6.1.3 如果文件不齐备时，检验员应要求生产停拉/机,具体参见停机/停拉作业指示(WI-QA-056),核查结果记录于QIR (QR-QA-037)上，如确需开机/开拉时，
5、生产部申请特采开拉,6.2 首件检查(简称“首检”)：6.2.1 拉线/机器设置好后,生产部门 应送首件检查，首检的条件如下：A新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老产品新拉线等)新机器 / 新模具；B停产超过一天；C机器 / 模具维修后；D生产线搬动（机器更换）E工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)6.2.2 首检的数量如下：6.2.2.1 组装生产在拉线设置好后,由拉长送5件正常生产下的半成品或成品交IPQA作首检;Cable 拉线根据其QIP要求的实际情况进行首检.6.2.2.2 注塑部机器设置好后，由生产员工按模腔各送5件给IPQA作首检；6.2.2.3 冲压部设备设置好后，由生产员
6、工按模各送5件给IPQA作首检；6.2.2.4 电镀部生产设置好后, 由生产员工送样给IPQA作首检,样品长度不能少于15cm.6.2.3 MD/STP/PLT可在送首检后即开始生产，若首检合格，则继续生产。若首检不合格，QA立即通知生产部门HOLD住从送首检直至通知时间的全部产品，执行不合格品处理程序。6.2.4 零部件需试装作进一步判定的，执行“产品试装管理作业指示”（WI-QA-056）。6.2.5 首检为检验员根据QIP上规定的项目进行检查；检验合格则在拉头挂绿色牌，该拉/机可正常生产。不合格则挂红色牌；注塑、冲压、电镀不合格时有关人员应重新设拉/机。如果首检连续三次不合格，IPQA应
7、报告QE并发出8D(QR-QA-088)给责任部门。6.2.6 首检中，检验员应确认拉线和生产设备的RoHS状态6.3 外观检验6.3.1 对汽车产品，如客户有指定的外观检验项目，应满足如下要求(客户有要求时除外):A. 需有标准样板进行对比,样板本身对于客户要求的所有外观项目需清晰可辨 。B. 标准样板和辅助评估设备（如有）需正确使用和维护，样板需定期更换.具体参见样板制作及管理指示”(WI-QA-118)C. 检验员需视力正常，无色盲，且需培训合格方可进行独立的检验，对新检验员应在老检验员指导下进行检验工作，具体培训和认证参见QC培训程序及资格认定程序（WI-QA-019）。6.3.2 对
8、于非汽车产品外观项目的检查，由责任QE自行规定检验标准,客户有特殊要求时，以客户要求为准；6.3.3 注塑产品外观检验参见注塑件外观通用检验规范（WI-QA-048）。6.3.4 检验员应对所有零件的标签进行确认6.4 生产中的检验:6.4.1 生产员工根据WI及QIP中规定的检验项目和频率作好自检、互检和终检；6.4.2 自检、互检、终检中发现的问题品和不合格品必须即时隔离并标识清楚；现场人员应按反应计划的要求作出反应。6.4.3 生产员工对终检合格的产品按PS要求进行包装待送FQA检验6.5 检验员巡检：6.5.1 IPQA应根据QIP中的规定进行巡检，以确保生产处于受控状态，对QIP中特
9、殊特性重点检验；6.5.2 对QIP中规定的SPC项目，检验员应把检验结果绘制于SPC控制图上，汽车产品每三个月需进行一次过程能力分析；6.5.3 控制图显示不良趋势或不受控时，按SPC控制程序（QP-8.1-001）的跟进；6.5.4 当发现不合格品时，生产员工应对从上次巡检到本次巡检之间的产品（STP追溯前三卷）进行标识(用HOLD标签)及隔离，必要时追溯到上个班次生产的产品。然后按不合格品控制程序(QP-8.3-001)进行处理。6.5.5 对生产线或某机台出现异常经QA组长或QE确认后，IPQA发出停机/拉通知，具体参见停机/拉作业指示WI-QA-012.6.5.6 因违反机器操作规程
10、或保养规程，而导致品质问题的，IPQA应报告给QC Leader，责任QE发出8D(QR-QA-088)，要求纠正。6.5.7 除产品不良外，IPQA对生产过程的如下现象也应要求改善：A. 生产员工未经 相关培训；B. 机器、设备未按期保养；C. 修机/ 模后未经首检；D. 测试机的校机样本缺少或过期；E. 使用的来料无合格或免检或挑选或/特采标识；F.未按文件进行操作(操作步骤，手势、戴手套、指套)和检查(自检、互 检、测试、 终检)；G. 未按要求对产品或物料进行标识隔离；H. 实际做法有更改时，文件未能及时更改；I. 某一工位文件缺少等；6.5.8 如有发现任何上述不符合，IPQA应立即
11、通知拉长，责任人应在一个工作日 内纠正，由IPQA核实完成情况。如不能按期完成的，IPQA记录在巡检QIR中并报告当班QC组长负责协调跟进。6.5.9 对某来料或半成品不良率较高是否可及时发现并报告处理。6.5.10 对生产线物料进行确认RoHS状态6.6. 完工检验：6.6.1 生产部在达到QIP中规定的批量后填写产品抽检申请单(QR-PROD-008) 送 FQA 签收检验。送检批的数量按具体QIP 的规定；6.6.2 生产部在送检前应确保所有的产品已通过规定的检验和试验，并且实际数量与送检单上的数量相符。6.6.3 组装成品原则上依照C0的抽样方案进行抽样，个别产品QE可根据实际情况另行
12、规定抽样数 量。6.6.4 检验员根据 QIP上定义的抽样数量随机抽取样本，并根据QIP上规定的检验项目进行检验 及实验；6.6.5 检验结果记录在QIR(QR-QA-037)上。客户有要求时，还需记录在FQA Inspection Report(QR-QA-003)上并随货送给客户；6.6.6 任何与送检单上数量不符或与该产品的接收标准(外观、尺寸、包装等)不一致都将判为不合格。直接出货的产品的接收标准均为 0 收 1 退。无论该缺陷为外观、尺寸或者功能。注塑、冲压、电镀的抽样及接收标准以QIP为准 。 6.6.7 如检验结果为合格的检验批，FQA质检员在该批送检单及产品每一外包装箱的标签上
13、盖PASS 印章；6.6.8 如果检验结果为检验员不能判定之问题品，检验员应在产品每一外箱上贴黄色HOLD标签， 然后报告QE 进行进一步的判定和处理。6.6.9 如检验结果确为不合格，QA在产品包装箱上作的标贴、标识是产品检验状态的重要标识，除QA部外不允许任何人 破坏或随意更改；6.6.10 生产部员工只允许对盖有PASS印章的产品进行封箱及进一步包装。6.6.11 任何已封箱的产品，只有在检验员的监控下才可开/封箱。 6.6.12 FQA将检验数据/结果及时、如实地记录在QIR、FQA Inspection Report(如客户有要求 时)和生产部产品抽检申请单上。 6.6.13 QA按照WI-QA-105上的抽样频率进行送检 6.7 可靠性实验 6.7.1 根据需要可在量产前对产品的可靠性进行评估以保证产品的可靠性能够满足产品设计及客户的要求. 具体实验的操作方法可参照”可靠性操作指示”(WI-QA-061)。 6.7.2 当客户有要求时,按客户的标准或方法进行操作。 6.8 未件检验 6.8.1 对于汽车产品部件
