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1、目录,1）仔细阅读图纸，将图纸上基准标出 2）找出加工位置和压铸精度不能达到的位置 3）确定各个基准相互关系，加工和非加工位置对基准的关系 4）确定加工定位面，定位孔,和压紧位置，并确定是否需要辅助支撑 5）按每个加工位置公差要求，确定加工刀具类型 6）机床类型确定 7）流程制作 8）各个工序之间工时是否平衡 9）重新阅读图纸，看是否有遗漏位置,1）仔细阅读图纸，将图纸上基准标出,A）用色笔标出基准面和基准孔，如图示1,A,B 基准孔和C基准面，并分清压铸基准和加工基准，一般压铸基准是加工定位用，A，B，C全部为加工基准,如图示2中X，Y，Z为压铸基准，机加工定位用，压铸基准除定位外，还可控制
2、加工尺寸和与铸件外形偏移 B）分清整体基准和局部基准，整体基准和所有尺寸都有关系，如图示1和2中的A，B，C；局部基准只和局部位置有关系，如图示2种的D,E,H,J,M等,2）找出加工位置和压铸精度不能达到的位置,A)有加工符号的如1中 和图示2中的 两种符号只是标准不同，一张图纸中如出现两种符号，第一种表示是用加工方法去除材料形成的表面，第二种表示可用加工方法或不用加工都可 B）螺纹孔一般不标示加工符号，必须要加工 C）形位公差和尺寸公差要求和严格的位置，如下图示,D)对压铸不能或很难达到的深孔，斜孔，小孔或脱模斜度小的面，也需要考虑加工,3）确定各个基准相互关系，加工和非加工位置对基准的关
3、系,1）首先确定各个基准之间的相互关系，主要是位置公差，如同轴度，位置度，圆跳动，全跳动，垂直度，平行度，倾斜度,对称度，各个加工位置对整体基准之间的位置关系，由图纸要求严格位置公差确定加工工艺，即加工工序，再看加工工艺是否能满足要求较宽松的公差尺寸，如图1，C为基准面，A，B为基准孔，图纸所有尺寸对A，B，C都有关系，为整体基准，A，B基准对C基准面有垂直度0.01mm要求，D8H8 孔对A，B，C有0.04mm位置度要求，D42.545+0.025孔对C面有垂直度0.04mm要求，同时对A，B有0.03mm位置度要求，以上公差要求严格必须在一个工序内制作，工艺上可保证,B）再查看公差要求较
4、大的加工位置，SEC B-B，和SEC E-E位置M6螺纹位置度为0.4，可保证 C) 再看侧面D25/D12.99+0.043孔和R5圆弧，0.2位置度和垂直度同前面在一个工序或单独用一个工序，工艺上都可保证，再看另一侧面D18/D24.6+0.06孔对A基准公差+/-0.2和+0.5公差，同前面一个工序或单独一个工序都可保证，如用3个工序，侧面加工位置定位孔需要用A，B基准，定位面需要用C基准面，从图纸上A，B基准孔表面粗糙度要求为Rz4，如用A，B孔定位，定位销会划伤加工面，增加报废，另外，如选用一个工序，可节约装夹工时，综合上面分析，两个侧面和正面选用一个工序加工,4）确定加工定位面，
5、定位孔,和压紧位置，并确定是否需要辅助支撑,A）加工定位面选取 （1）必须和加工尺寸关联 （2）定位面必须足够大 （3）定位面最好由3点组成，每个点选取要足够小 （4）定位面最好变形小，最好是铸件定模面，否则，夹具设计必须注意 如图示，定位面由三点组成一个平面，且与C基准面有0.2平行度要求,3点组成一个平面,与C基准面平行,定位孔选取,B）定位孔选取，这里叙述的定位孔是广义的，部分产品用两孔定位，部分产品用侧面定位，不管哪种方式，只要和定位面能限制产品被加工工件6个自由度即可 （1）部分产品在设计时，就规定压铸基准，直接选取即可如图2所示，X,Y基准，X一点，Y两点，并是上面叙述的侧面定位
6、（2）有的产品在设计时，没有规定压铸基准，必须自己选取,定位孔选取,（A）必须与加工基准关联 （B）定位孔尺寸必须稳定，没有燒模，扣模等缺陷 （C）由两孔或两个边组成，对由边定位的选取，选长边取两点，短边取一点 （D）定位孔孔心距必须足够大，最好是在产品的对角线上，如下图定位,定位孔,压紧位置选取,A)原则需要与定位面3点一对一压紧，如没有与定位点对应，会形成局部力矩，造成工件局部变形，平面度和位置度要求严格产品不可取，如下面图A B）压紧点选取要尽量小，不要大于定位面对应点，以免形成力矩造成变形，对平面度和位置度要求严格的产品一定注意(C1305M,D07XXM)如下面图A C）压紧点压力方
7、向对工件影响，如下面图B1和B2示,图B1，压紧力沿铅垂方向，在加工过程中水平分力导致工件有微小位移，影响加工精度,压紧力方向垂直工件表面，在压紧过程中，压紧力直接把工件压到位,是否需要辅助支撑,1）薄壁大平面工件加工，需要增加辅助支撑（如，N0901/02/03M）见图C1 2）局部切削力较大的产品，需要增加辅助支撑（如S3002/03M）见图C2 3.加工部位与定位点悬伸力臂太大的产品，需要增加辅助支撑，见图C3 4.局部位置比较薄弱的产品，需要增加辅助支撑，见图C4,图C1,图C1(辅助支撑）,图C2(铣螺纹局部切削力大，增加辅助支撑）,图C3（悬伸力臂长）,图C4局部位置比较薄弱的产品
8、（局部增加辅助支撑）,5）按每个加工位置公差要求，确定加工刀具类型,对于孔加工，可能有钻头，铣刀，镗刀，钻头+绞刀等等选择，或者用成形刀选择 面加工，有盘铣刀和端铣刀等选择 刀具材质选择有高速钢，硬质合金，PCD，CBN，金属陶瓷等等选择 我个人认为刀具选择应遵循以下原则： A）首要保证加工质量 B）加工时间最短 C）性价比好 D）利于维修 下面以图1产品工艺流程讲解刀具选择,6）机床类型确定,A）机床精度必须能保证产品精度 B）机床工作台及各轴行程符合工件 C）机床性价比好 D）最好用现有机床,7）流程制作,对一个产品图，综合以上分析，加工流程基本可确定，在这里主要进给转速选取，和时间计算
9、转速计算： 每一种刀具，供应商都会给一个线速度，可根据线速度计算公式Vc=dS/1000,Vc是切削速度（线速度）单位为m/min, d为刀具直径，单位为mm, S为刀具转速，单位为转/min,可由Vc计算出转速S 进给计算： 再由供应商提供每齿进给fz计算出刀具每分钟进给即f=fz*S*n, n为刀具齿数 时间计算： t=（L+5）/f，L是切削长度，5是安全距离 以上是纯切削时间，机床在运行时还有移动时间，换刀时间，主轴启动和主轴刹车时间，必须根据不同机床性能增加进去，否则计算时间要远小于实际加工时间,8）各个工序之间工时是否平衡,对于多工序产品，尽量避免工序之间工时不平衡，否则加工过程中部分机床待机，造成机床浪费，在制作工艺流程时一定注意 A)对于公差大的加工位置，在能保证品质的情况下，尽量分配到工时较少工序 B）看多工序是否能安排在一台机床上 C）工时较少工序能否安排在一台机床上 D）对工时较多工序，看能否合并一些刀具，减少工时,9）重新阅读图纸，看是否有遗漏位置,到此为止，一个产品的工艺流程已制作完成，但是现在不能认为已万事大吉，必须回过头来，重新阅读图纸，看是否有遗漏位置，工序排部是否合理，刀具选择是否合理,
