《高架桥钢混结合梁施工钢梁制作方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高架桥钢混结合梁施工钢梁制作方案（18页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、高架桥钢混结合梁施工钢梁制作方案由于本工程自身的特点，所有钢结构构件均在加工基地制造，预制质量及精度的好坏直接影响安装的质量，若构件尺寸精度保证不好，可能会出现无法安装的现象，所以必须严把预制质量关，各部件预制好后还要进行试拼装，试拼装均在制作的相关胎具上进行，试拼装合格后方可进入下一道工序。钢梁结构制作流程如下：一、 生产准备外租场地，要求水电供应齐全，交通方便，对加工场地进行合理规划布置后，进行人员、机械、设备调迁和购置。加工场地规划平面布置图见附件。二、 材料准备1、本工程制造钢构件所用的钢材、焊接材料、和涂装材料等必须符合设计要求和现行标准的规定。2、用于本工程的各类钢材、焊材、涂装材
2、料必须有生产厂的出厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复验、抽样检验。复验合格、资料齐全，报监理、设计派员检查认可，方可使用。3、钢材表面质量除应符合国家的有关的规定外，尚应符合下列规定：（1）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。（2）钢材表面应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。4、焊接材料应根据产品的焊接工艺评定试验的结果，确认是否可用于产品的焊接，焊缝金属的强度屈服点应不低于母材指标。5、通过焊接工艺评定试验选定厂家及焊接材料品牌号后，应将焊材订货的技术条件提交业主、设计单位、监理工程师认可。6、手工电弧焊必须采用
3、直流焊机，焊条牌号E5016。埋弧焊可选用焊丝牌号为H08MnA，符合GB/T 1495794规定，焊剂牌号可选用HJ431，符合GB 529385。二氧化碳气体保护焊焊丝牌号选用ER506，符合GB/T 81101995规定。焊剂牌号可选用HJ431，符合GB 529385。 7、涂材质量必须符合紧密不透水，不粉化龟裂、耐磨及防锈性能，附着力、粘结力良好、干透性快、底面漆无化学反应的要求和不含侵蚀钢材的化学成份。8、材料代用应征得设计、监理及业主同意，并符合现行标准的有关规定。9、材料入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。三、 钢梁胎具制作1、清除放样场地的杂物，在露天的预制场上
4、按施工图1：1放大样。首先把平面图的大样按实际尺寸放样好。把四个角的点标记好。从起点起每间隔2000mm设置一个马凳，马凳的高度按预拱度设置。2、把地上的平面大样放到马凳上面，并用记号笔做好标记。并按实际施工的需要在马凳上面焊接内弧或外弧的平面限位板。3、胎具的预拱度，预拱度除了应考虑设计的预拱度之外，还根据板厚、腹板的截面高度、开口箱还是闭口等实际情况来确定焊接变形的数值。根据我们的施工经验本桥考虑在设计的预拱度上增加30mm的焊接变形预留直。四、 放样1、放样必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和规范的有关规定制作。根据工艺要求预留制作和安装时的变形及切割余量。2、放样时，必
5、须明确各板之间的相对位置，据此进行桥上翼板、腹板以及箱梁底板的排板，以确保纵横方向的对接缝在两交叉点之间的距离不小于200mm，对接缝与纵助、横助及隔板间的距离不小于200mm。再次确认材料已验收合格、放样尺寸无误后用样板及样杆号料划线。3、对于形状复杂的部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定，放样所用的量具应计量规定定期检定。五、 号料1、号料所用的仪器、量具应按计量规定定期检定。2、号料之前应确认材料应已验收合作并核对材料的牌号、规格、炉批号及材料表面质量；号料所用钢材应平直并推放整齐，不应有影响号料及切割质量的锈迹、油污等物，否则需矫正、清理。3、样板、样杆、样条必须与工艺文件
6、及文件相符，方可号料。4、零部件的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留。5、号料所划的切割线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差1.0mm，六、 切割1、切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。2、切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割。手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。3、剪切钢板厚度不宜大于12，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。4、剪切长度允许偏差为2，边缘缺棱1，型钢端部垂直度2.0。5、切割零件尺寸手工切割时允许偏差为2；精密（数控、自动、半自动）切割时应符合下表规定。项 目等 级12备 注表面粗糙度Ra25
7、m50m按GB 1031-83用样板检测崩坑不容许1m长度内容许有1处1超限应修补，按焊接有关规定塌角圆角半径0.5切割面垂直度0.05t，且不大于2.0注：t为钢板厚度。七、 矫正和弯曲1、钢板矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。2、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于5、内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在9001000之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。3、热矫温度应控制在600800，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合下表规定。项目允许偏差（）钢板
8、平面度每米1.0L8m3.0钢板直线度L8m4.0型钢直线度每米0.5角钢肢垂直度全长范围0.5角肢平面度连接部位0.5其余1.0工字钢、槽钢腹板平面度连接部位0.5其余1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度连拉部位0.5其余1.0注:角度不得大于90。八、 钢梁组对钢桥主梁在组装前必须熟悉施工图和工艺文件，核对各板件编号和图纸无误后方可组对。1、箱形钢梁板材选择及其组对本工程所采用的钢板厚度由10mm32mm，所用钢板数量较大，因此，在采购材料时应尽量选择定尺大块钢板即1.82.4（9m），这样在组对施工时可以减少拼接焊缝，腹板下料前应按设计要求。竖曲线半径要求放样成弧线形，使其上、下边均位于设计半径
9、的竖曲线上，组焊完毕后如有少量误差可用火焰加热法矫正调平，所有板材拼接均应在组对前进行。2、在箱梁底板上划线，划出其纵横基准线并以此定出腹板、横隔板、纵肋板的位置，同时在横隔板上划线开槽定出纵肋板的位置。3、组对腹板。本工程主梁腹板组对时在胎具上，腹板本身通长组对时采用直接口，且直接口焊缝分别与对称的腹板接口焊缝相错开。腹板与板底横隔板、纵筋板间组对时，用塞尺检查其与隔板、筋板的顶紧接触程度，圆弧样板检查其起拱圆弧度，各项指标合格后使之与箱梁底板、横隔板、纵肋板进行定位焊，同时对纵肋板和底板进行定位焊。4、组对工字钢横联再组对与横联位置相对应的内隔板，并对横联及内隔板进行定位焊，然后组对纵肋板
10、。5、大桥主梁所有焊缝均进行满焊。桥面上翼板及底板纵、横缝拼接处开605V型坡口，焊缝采用双面焊，对于桥面上翼板纵向拼接，封底焊为仰焊、正面三道为平焊。6、组对质量：残留焊疤应修磨平整。箱形梁组装允许偏差（）项目允许偏差箱形梁上翼板、腹板的纵肋、横肋间距s1.0箱形梁隔板间距s2.0箱形梁宽度b2.0箱形梁高度hh2m2.00h2m4.00箱形梁横断面对角线差30箱形梁旁弯f50九、 钢梁的焊接本次工程的结构形式基本是以钢板组焊为主体，材料本身大多采用对接平焊及板与板之间立接角焊，钢结构的焊接采用手工电弧焊,埋弧自动焊和CO2气体保护焊优化组合进行施焊，为了防止焊接变形宜采用直流焊来焊接，直流
11、焊的优点是焊缝表面光滑成形好，内在质量高，热变形量小。（一） 焊接工艺流程1、焊接程序流程图工艺流程图见附件。2、焊接工艺评定根据焊接工艺评定编制施工所需的焊接工艺指导书。（二） 焊接技术要点1、在工厂或者工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行铁路钢桥制造规范（TB 10212）进行。2、焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。3、工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80%。焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5，主梁组装后24h内焊接。4、合金高强度结构
12、钢厚度为25以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度为80120，预热范围为焊缝两侧，宽度为5080。5、焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。6、焊接时应符合下列规定：（1）施焊前必须清除连接接触面和焊缝边缘每边3050范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。（2）焊时母材的非焊部位严禁焊接引焊。（3）每一层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。7、定位焊时应符合下列规定：（1）焊前必须按设计图纸及工艺
13、文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。（2）用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。（3）定位焊缝应距设计焊缝端部30以上，焊缝长应为50100，间距应为400600，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。（4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。8、埋弧焊时应符合下列规定：埋弧自动焊必须在距杆件端部80以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50再引弧施焊。9、缝磨修和返修焊时应符合下列规定（1）杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。（2）焊脚尺寸超出相关
14、规定允许的正偏差点焊缝，及小于1超差的咬边必须磨修匀顺。（3）焊缝咬边超过1或外观检查超出负偏差的缺陷应用于手弧进行返修焊。16Mn钢板厚度大于25返修焊时，应预热至100150。（4）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再进行焊接。（5）返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次不宜超过两次。10、焊接完毕，应清理焊件表面熔渣及两侧飞溅物，检查外观质量，检查合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。（三） 焊接检验1、外观检查：焊接完毕后，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑和超出下表规定的缺陷。焊缝外观检查质量标准（mm）项目质 量 要 求气 孔横向对接焊缝不容许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5咬 边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不容许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接及主要角焊缝0.5其他焊缝1.0焊 脚尺 寸主要角焊缝K0+2.0其他焊缝K+2.0-1.0焊 波角焊缝任意25 mm范围内高低差2.0余 高对接焊缝焊缝宽b12时, 3.0 12b25时, 4.0b25时, 4b/25余高 铲磨 后表面横向对接焊不高于母材0.5不低于母材0.3
