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1、绵竹市麓棠温泉酒店 会议中心 梁高支撑模板施工方案目 录一、编制依据2二、工程概况21梁设计概况22模板设计概况2三、施工准备31 技术准备32 机具准备33 材料准备3四、施工部署。1.劳动力组织安排。2劳动力组织43工程进度安排。五. 主要施工方法和工艺41.梁模板设计42 模板配置的原则63.施工工艺73.1.工艺流程73.2. 支撑架安装流程73.3. 支撑架加强措施8六、质量标准91.质量标准92. 模板质量通病及防治10七 成品保护措施12八、安全与环境管理措施131、组织保障132、技术措施133、应急预案173.2、突发事件风险分析与防范173.3、应急资源配置183.4、组织
2、机构设置193.5、应急组织的分工职责193.6、签订救援协议203.7、应急响应203.8、模板支撑体系倒塌事故的应急救援214、模板支撑体系监测监控225环境措施23九成本节约措施24附录 模板计算书25一、模板侧压力计算25二、梁底及支撑架计算30一、编制依据四川绵竹麓堂温泉-会议中心施工图纸；四川绵竹麓堂温泉-会议中心实施性施工组织设计；地基与基础工程施工及验收规范GB50202-2002混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008建筑施工碗口式钢管脚手架安全技术规范JGJ166
3、-2008建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001建筑施工手册第四版二、工程概况麓堂温泉-会议中心建设项目位于绵竹市土门镇五旗村，建筑面积3895，由深圳市建筑设计研究总院有限公司设计。1梁设计概况 序 号名 称内 容1主要截面形式矩形，截面为300*700,250*700,300*600,300*500,300*900,400*10002梁净高3.5-13.9m,3最大跨度18m2模板设计概况施工部位模板设计材料使用大跨度梁梁侧模板18mm厚木胶合板，50100mm方木，14穿梁丝杆，使用钢管等加固木胶合板、方木、槽钢、钢管等梁底模板采用18厚木胶合板，50100mm方木、
4、扣件式脚手架加固木胶合板、方木、钢管扣件、脚手架支撑扣件式脚手架、方木方木、钢管、架子基础碎石夯整平实保证不积水，或现浇板碎石，砼三、施工准备1 技术准备1）充分熟悉图纸达到清楚各部位构件规格、尺寸、标高。2）进行模板设计和计算，编制模板分项施工方案。施工前由工长对作业层工人进行书面和现场交底，让每个工人都清楚模板由加工制作到安装的具体做法。2 机具准备类别名称规格用途备注常备机具锤子重量0.25、0.5kg钉钉子，固定方木活动扳手最大口宽65mm紧固螺母、扣件电钻钻头直径820mm钻对拉螺栓、扣件木锯钻对拉螺栓孔斧子嵌木条用钢丝钳长150、175mm绑扎钢丝墨头弹线用砂轮切割机砂轮直径400
5、mm最大切割直径135零配件和工具箱其他机具水准仪DS3-1测量标高经纬仪TDJ2-E测量轴线线锤测量模板垂直度方尺1m1.5m放线测量工具水平尺长450、500、550mm找平钢卷尺3m、5m、20m和50m检查尺寸和测量放线用直尺3m和5m校核尺寸靠尺2m检查质量3 材料准备序号材料名称规格单位数量1木方50100m1203木胶板18厚60004螺杆14m15005螺母配套个30006垫片配套个20009钢管6m根600010钢管4m根200011钢管3m根300012钢管2m根300013钢管1.5m根400014十字扣件个5000015接头扣件个400016旋转扣件个100017脚手板
6、块200四劳动力组织序号班组名称分班组数每班组人数负责范围1木工后台加工班组二20人木模板加工、组合2木模板安装班组二60人木模板安装、拆模 五. 主要施工方法和工艺1.主要梁模板设计1）本工程各种尺寸的梁主要有都为矩形梁，只是截面不同，详见下表。根据施工规范梁按照0.3%的起拱。序号截面尺寸模板配置情况1400x1500400x2000底模采用18厚木胶板，50100mm方木龙骨，间距100mm沿梁的纵向布置。侧模为18厚的木胶板，50100mm方木为龙骨间距100、双钢管为主龙骨，间距600。直径14的对拉丝杆在侧面上下设置2道拉住双钢管，钢管+顶托为斜撑间距9003）说明：A、 梁底支撑
7、架和顶板支撑架要求加设空间剪刀撑，剪刀撑间距：梁底为3.6m，剪刀撑与的地面夹角为600；剪刀撑搭接接长部分不小于1.0m，不得少于3道扣连接；剪刀撑每根钢管连接三根以上立杆和三根以上横杆；旋转扣件轴心距平、立杆交汇点应150mm；保证整个架体的整体稳定性。B、梁底支撑架和顶板支撑架在不符合模数时，要求用1m和2m的短钢管用直角扣件按1.2m的间距将两架体连接在一起，保证架体的整体性。C、在有柱的位置，用钢管将架体抱在框架柱上边，抱柱要求每隔2m一道，保证架体的水平位移和中心失稳，每根连接钢管至少连接4根钢管立杆。D、支撑架体内部在4m标高位置挂一道安全平网，安全平网和架体连接牢固。 E、框架
8、梁侧水平背棱为50mm100mm方木，竖向背楞为双钢管；对拉螺栓为14圆钢，水平间距400mm，竖向间距小于等于300mm，均匀布置，螺栓用加厚螺母拧紧，螺母下垫蝴蝶卡。F 注意事项施工前按照图纸尺寸要求，将整理好的木胶合板堆放到施工场地附近，将已使用的和未使用的分开堆放，便于配模。合模后用钢管在柱上、中、下（柱先浇筑）各设一道柱箍，用蝴蝶卡和螺杆拉紧固定。柱模四个方向用U托顶撑加固，防止模板移动。G支撑架设置支撑架的选用表序号净高（m）支撑架形式横杆 113.96m+6m+1.5m+U托2m横杆注意：.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；剪刀撑要按照要求设置。角度不小
9、于45不大于60。第一排立杆高度应错开设置。2 模板配置的原则（1）要保证构件的形状尺寸及相互位置的正确。（2）要使模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及各种施工荷载。（3）力求构造简单，拆装方便，不妨碍钢筋绑扎，保证混凝土浇筑时不漏浆。（4）配置的模板，应优先用选用通用、大块模板，使其种类和块数量少，木模镶拼量最少。（5）模板长向拼接宜采用错开布置，以增加模板的整体刚度。（6）模板的支撑系统应根据模板的荷载和部件的刚度进行布置。3.施工工艺3.1.工艺流程搭设支撑架子架体调整梁托底钢管搭设梁底模铺设梁、钢筋绑扎梁侧梆安装自检项目部、监理验收3.2.架体安装流
10、程侧模用15mm厚覆膜木胶合板做面板，次龙骨采用50x100mm方木、主龙骨采用双钢管。梁模采用10mm厚木胶合板。按放样图立好支撑架，支完梁柱接头、梁模，楼板由四边向中心按4起拱。在梁模顶钉70mm铁钉，间距600mm，梁模必须是梁侧帮包住梁底模，梁底模中间的龙骨必须为50100方木，间距100mm。检查底模的起拱程度；检查梁侧模的平直度；清理底模上的铁钉、木胶合板块等并报验。质量保证措施a.梁顶顶模撑在拼缝处必须有。b.木胶合板钉铁钉之前，必须先试拼完成。c.严格按照项目的立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板，整板严禁乱锯。d.梁侧压梆的木胶合板略向后移2mm，避免将
11、来吃模。3.3. 支撑架加强措施本工程模板支架为高支撑架，为了确保架体整体稳定及安全使用，特采取如下措施： a.为了确保模板支架施工过程中均衡受载，采用由中部向两边扩展的浇筑方式； b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放； c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。 d.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置； e.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于扣件架规范的要求；并且最上面横杆距模板支撑点间距小于200 f.使用钢管连接的部分，确保每个扣件和钢管的质量是满
12、足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；g.沿支架四周外立面应满设剪刀撑；h.单水平加强层可以每4-6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；i第一排立杆接头位置必须错开。（1）模板的定位基准工作模板在拼装前，要做好模板的定位基准工作，其步骤是：1）进行中心线和位置线的放线首先引测建筑物的边柱轴线，并以该轴线为起点，引出每条轴线。模板放线时，应先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，引至站前单位施工的高架桥柱墩上。 2）做好标高测量工作 用水准仪把建筑物水平标高根据实际标
13、高的要求，直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，也可以采取间接引测的方法，即用水准仪将水平标高先引测到过度引测点，作为上层结构构件模板的基准点，用来测量和复核其标高位置。（2）模板堆放与运输经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放、运输。重叠平放时，模板之间均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10CM。（3）安装前的准备工作1）向施工班组进行技术交底。2）竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支撑锚固件。3）先将梁底就位，然后钢筋绑扎完毕后合上侧模，进行加固。4）模板应涂刷隔离剂。（4）模板的支设方法1）按位置线安装钢结构及其他相关专业预埋件。2）清扫消除模板内杂物，再安装另一侧模板，调整斜撑使模板垂直后，拧紧穿梁螺栓。六、质量标准1.质量标准1.1保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支撑部分应有足够的支撑面积。1.2基本项目：模板接缝不应漏浆。模板与混凝土接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与混凝土接槎处。1.3允许偏差 模板安装允许偏差及检验方法
