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1、关于生产中心提升生产效率的方案2013年7月29日提案： 批准：目录一效率提升的方向及维度：3二方案内容：31.目的：32.目标：33.现状分析：44.提升具体措施：45.对各班组提高生产效率的考核方法：116新目标提出及PDCA循环推广：117.所需支持12三数据及其他注释：121.生产效率到底应该以什么基数为准？122.生产效率提升方案有怎样的构成？133.到底由谁提出方案的制定，是生产中心总办还是生产中心各班组？134.生产效率由谁统计？由谁审核？135.目前为止还有多少个维度可以提升？146.合理化建议和实际提升重复奖励么？147.生产效率提升后其措施行为如何实现标准化？14关于生产中
2、心提升生产效率的方案一效率提升的方向及维度：大图点击：生产中心生产效率-鱼骨分析图2013年7月19日生产中心把这4个方面12个维度编制成鱼骨梳理法，对各车间、班组进行生产效率影响因素培训，并要求各车间、班组按照鱼骨梳理法进行剖析自己工序的影响效率因素和作出循环整改（载体详见各车间班组“生产效率提高方案”）二方案内容：1.目的：通过方案的制定和实施，从各方面降低、消除影响生产效率的因素，达到生产效率提高，缩短产品生产周期，提前交货抢订单创收利润。通过实现这个目的可以：实现员工在不动计件标准情况下，以提高单位小时产能增加收入实现班组效率得到提升，可以促进班组排名向前，岗位工资增加 实现生产中心效
3、率提升，会使各项成本降低，增加GS收入 实现企业缩短工期抢订单，增加企业利润收入 2.目标：以7月份新定标准产能为依据，第三季度生产中心整体生产效率环比7月份生产效率提高5%3.现状分析：1.2013年7月份以前，计算生产效率一个最重要的参数“标准产能”制定是以计件标准为依据，各机台标准产能偏低，以至于多数机台的生产效率在150%以上，造成统计的生产效率非常高的假象，让管理者、生产者以为再没有进步提升的空间。2.上半年，生产中心全体员工把工作重点都放在岗位考核推进和GS经营上，生产效率方面缺乏重点关注，而且生产效率统计模型不完善，没有全面、认真的分析生产效率提升的可能性和影响因素。3.长期以来
4、，不管标准产能是否合理，同一机台的实际产能和生产效率总有高低之分，但缺少对员工激励措施，高的不奖、低的不罚，做好做赖一个样，责任感强的员工愿意继续努力，责任感弱的员工不予关心，逐渐的管理者不愿推动，生产者不愿改进。4.思维不活跃，对生产效率缺乏创新和系统性认识。在日常生产工作中没有制定长期、循环、系统的提升措施，比如：对员工没有进行影响效率因素的培训，即使是员工想提升也没有方法和路径。再有，偶尔会进行一次生产效率的提升整改措施，也大多是出个整改意见，怎么实施，具体是否落实和落实后是否出现新的问题，新的问题又如何解决等没有形成循环整改。4.提升具体措施：在未来，提升生产效率工作将从员工培训、合理
5、的新标准产能、完善的统计模型，数据的分析汇总以及通报、生产效率总结、员工激励、整改实施、负责跟进、监督检查、新问题衍生及再处理的整改循环等进行系统的归纳和推进(1).培训及引导：每月给生产中心各级员工培训1-2次“关于影响生产效率因素的分析”，并引导员工拓展思路，联系到自己机台，举例说明这些因素中可能影响本机台的因素和解决方法。在2013年7月7日，生产效率研讨会上，董事长从4个方面12个维度给生产中心全体员工全面的讲解了有关影响生产效率的因素，生产中心员工获益匪浅，思路顿开，并在2013年7月13日生产中心举办第一次关于生产效率影响因素培训，参与人员主要有车间经理、副经理、各工序班长，培训中
6、启发各班长按4个方面12个维度进行剖析自己工序的影响效率因素，并作出循环整改，其中计划部、车间经理、总办也参与其中，培训达到预期效果（载体详见纸质版：各部门、班组生产效率PDCA循环整改措施方案）并统计多个问题点，如下表所示：通过此次培训看出“培训”对于生产效率提升工作的开展有很好的促进作用，有利于顺利展开，生产中心计划每月末效率数据统计出来后，即对各级员工采用鱼骨梳理法进行问题分析培训，包括当前问题点的PDCA整改）,视具体工作情况，每月中是否培训待定。(2).新定标准产能、完善统计分析模型：生产中心引用2013年7月份以前的产能标准，第2季度各机台达到的生产效率大约在150%以上，为了提升
7、且考虑员工信心，以第2季度生产效率结果定位90%，反推新的标准产能，如下表所示：第2季度生产效率及新产能表车间工序机台原产能标准引用原产能标准第2季度生产效率设定第2季度效率90%拟定第3季度标准产能(米)理论 极限产能提高幅度高压框绞6盘800 176.66%90.00%1400 2400600 8盘800 128.99%90.00%1000 1900200 54-1350 127.10%90.00%500 1600150 54-2350 142.37%90.00%500 1600150 挤出90-1800 146.52%90.00%1100 3480300 90-2800 158.10%9
8、0.00%1100 3480300 150480 154.59%90.00%700 1570220 交联交联机270 164.84%90.00%450 700180 成缆3+2-1150 125.19%90.00%185 100035 3+2-2150 117.20%90.00%185 100035 3+2-3150 152.00%90.00%200 66050 特缆束丝2550 107.00%90.00%3000 3550450 绝缘1号3000 181.00%90.00%6000 94503000 4号5000 122.00%90.00%6500 94501500 5号5000 172.0
9、0%90.00%8500 116003500 6号5000 132.00%90.00%7000 94502000 导线1600 153.00%90.00%2700 140001100 编织100 142.00%90.00%160 27760 成缆18盘450 118.00%90.00%600 1500150 8盘550 163.00%90.00%1000 3300450 630单绞670 133.00%90.00%1000 1500330 30盘220 129.00%90.00%300 250080 500笼绞370 129.00%90.00%500 2400130 630笼绞390 118.
10、00%90.00%500 2000110 打盘1200 134.00%90.00%1400 13000200 护套高温70710 147.00%90.00%1100 1900390 65-2420 163.00%90.00%750 1900330 65-3470 164.00%90.00%850 1900380 90440 159.00%90.00%750 1060310 70+50760 158.00%90.00%1300 2290540 拉丝拉丝kg13-1450 150.00%90.00%500115050 13-2450 143.00%90.00%500115050 13-铝450 1
11、61.00%90.00%50065950 注明：目前的新标准产能是否合理，在第3季度试运行后再做调整（因第3季度是行业旺季，有充分的数据来做进一步产能标准调整支撑）以上数据来源于生产中心第2季度产能统计分析表（详情点击附件1：生产中心第2季度产能统计分析表）2013年7月份以前，各车间所填写的生产效率表缺少数据、分类汇总、没有原因分析、整改措施、跟进人等，7月中旬生产中心各车间经过研究、最终设计出一份日生产效率表样，月末可以自动汇总分析，不但完善了数据和有利于监督管理也节省了很多人工操作（详情点击附件2：生产中心生产效率报表）1.每天只需要填写工作时间和产量2.其他数据自动生成1.当产能超过标
12、杆数据时会自动变色，提醒管理者进行分析原因和判断2.当生产效率低于60%时，会自动变成黄色，进行警报，提醒管理者分析原因，进行整改周效率表可以每天自动跟踪、统计生产中心每一个工序和车间的生产效率数据当出现黄色警报时，管理者将及时查找的原因、整改措施、责任人等列入此表每天生产中心审核前一天生产效率报表，对出现异常数据的机台、班组进行了解询问原因，根据整改措施表进行跟进、检查落实情况，问题严重的要求车间制定PDCA循环整改方案，上报生产中心，然后生产中心根据方案日期进行追踪检验。(3).对生产效率进行旬总结和月总结的统计、分析并落实整改：旬总结：旬总结是根据日数据报表进行一旬的生产效率总结，首先将
13、各机台、工序、车间的产量、工作时间、实际产能、开机率、生产效率进行分类、汇总，罗列数据到旬数据报表，组织班长、车间经理对上旬效率问题的整改方案完成情况进行汇报，如有未完成的后续安排计划，并对上旬数据进行分析，汇总新的问题制定PDCA循环整改方案，出具完成进度表和总结报告月总结：是根据日数据表和旬总结进行的统计、分析、汇总问题。按数据类型共分5大类（生产时间汇总分析、产量汇总分析、实际小时产量汇总分析、开机率汇总分析、生产效率汇总分析），这5大类分别以车间、班组、机台层面罗列，最后汇总成生产中心层面。在组织班长、车间经理对上月效率问题的整改方案完成情况进行汇报，如有未完成的后续安排计划，并对上月数据进行分析，汇总新的问题制定PDCA循环整改方案，出具完成进度表和总结报告效率表日、旬、月运转流程图：生产中心每日发给高压车间新表，高压车间填写数据并分析问题原因和落实整改措施特缆车间填写数据后传回生产中心，生产中心审核各车间数据，并检查整改落实情况，次日在发表生产中心高压车间特缆车间高压车间填写数据后传给拉丝车间，拉丝车间填写数据并分析问题原因和落实整改措施拉丝车间填写数据后传给特缆车间，特缆车间填写数据并分析问题原因和落实整改措施
