设备点检与保养说课材料

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1、设备点检及维护保养,五菱柳机铸造公司 王宏辉,目录 1 什么是设备点检、维护保养？（what？） 2 为什么要进行设备点检、维护保养？（why？） 3 怎么进行设备点检、维护保养？（how？） 4 TPM知识串讲,1 What？,设备：指可供人们在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的生产资料和物质资料的总称。 在修理设备时用来更换磨损和老化零件的零件叫做配件。 理停歇时间，在备件库内经常保存一定数量的配件，叫做备件。,所谓的点检，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的

2、是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。 点检：薄弱环节之维护。,Why？,设备点检维护是设备管理的基础 设备点检维护是保障生产顺利进行的基础。 如果没有点检，没有维护，设备故障率、设备停机时间、工厂效益、工人工资，自己想。,定点 定法 定标 定期 定人,设备点检管理,1.点检的构思 把“按照预防医学的观点，采用五定的方法对婴儿进行健康管理的管理方法”运用到设备管理中来就是点检的基本构思。,以防为主,全系统、全过程,全体成员参加,2.点检的定义,在全员维修思想的指导下，按照“五定” 的方法对设备实施全面的管理。 设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用 人的感官或仪表、工

3、具，按照“五定”的方法对设 备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设 备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消 灭在萌芽阶段的一种管理方法。,定点 定法 定标 定期 定人,设备点检工作的“五定”内容,定点：设定检查的部位、项目和内容 定法：确定点检检查方法 定标：制订维修标准 定期：设定检查的周期 定人：确定点检项目的实施人员,3.点检的目的,通过对设备的检查和诊断，尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围、内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而做到“防故障于未然”，保持设备性能的高度稳定。,故障的冰山效应,故障是设备暴露出来的问题,大

4、量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障,水平面,5.点检管理的特点,体现了设备管理思想的更新 实行全员管理 专职点检人员按区域分工进行管理 管理职能的重心下移，点检员是管理者 按照严密的规程标准体系进行管理 把传统的静态管理推进到动态管理,从以“修”为主转为以“防”为主 从只管设备使用维修阶段转为设备一生管理 从只抓设备技术管理转为既抓技术管理又抓经济管理 从以时间为基础的维修转为以技术状态为主的维修,6.设备点检的类型,岗位日常点检 专业定期点检 精密点检,是设备点检的基础,是设备点检不可缺少的一项内容,是设备点检的核心,实践证明，推行TPM与实行设备点检定修制是企业实现现代化设备管理的

5、一条成功之路。,点检的目的,通过对设备的检查和诊断，尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围、内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而做到“防故障于未然”，保持设备性能的高度稳定。,How？ 日常点检的实施 -点检制的基础,1.日常点检的作用 通过日常点检检查，及时发现设备的异常 现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。 通过日常点检维护，保证设备经常处于最 佳状态下工作，延缓设备的劣化。 提高生产操作人员爱护设备的热情和关心 设备的程度。,2.日常点检活动的基本工作,检查 清扫 给油脂 紧固 调整 整理和整顿 简单维修和更换,3.岗位日常点检

6、的实施要点,关键是严格执行日常点检流程； 依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的项目逐项检查，逐项确认； 使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型”和“管理型”的生产工人； 专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。,2.点检工作的七事一贯制,点检实施； 设备状况情报收集整理及问题分析； 修理计划的编制； 维修备件材料计划的制定及准备； 修理工程委托及管理； 工程验收及试运转； 点检及定修的数据汇总和实绩分析。,3.点检工作的七步工作法,5.抓住五大要素,紧固； 清扫； 给油脂； 备品备件管理； 按计划修理。,例：专业点检业务

7、流程,保持设备的外观整洁性； 保持设备的结构完整性； 保持设备的性能和精度； 保持设备的自动化程度。,现场设备点检管理,1.点检管理的现场五大任务 保证设备“四保持” 按计划修理，保证设备正常运转； 降低设备故障率和降低设备维修费用； 创建文明班组，创造良好的现场工作环境和氛围； 确保安全第一，实现设备事故为零。,2.现场“6S”活动的开展,6S是指对生产现场各生产要素所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、安全和提高素养的活动，是现场设备点检管理不可缺少的一项内容。,“6S”活动的内容,整理区分清理 整顿定置标识 清扫清扫维护 清洁维持效果 安全强化预防 素养约束习惯,形式化 制度化 习惯化

8、 性格化,开展“6S”活动 要走过从形式化到性格化的过程,6S之间的关系,6个“S”，应以素养为中心，前5个“S”均靠素养而形成。,素养是 6S的核心,“6S”形成的三个阶段,行为化 （整理、整顿、清扫）,规范化 （清洁、安全）,习惯化 （素养）,3.开展自主维修活动,开展自主维修活动，使生产现场操作人员熟悉设备构造和性能，不但会正确操作，而且会维护保养，会诊断故障，会处理小故障。,开展自主维修活动的关键要抓住“改变操作者的观念”、“提升操作者的技能”和“追求效率最大化”三个要素，并使现场设备的维护保养和小修理成为操作人员的自觉行为。,4.做好现场点检工作的要点,落实五定 抓住重点 严格标准

9、明确流程 积极处理 强化责任,点检管理中的零概念，如： 零故障；零库存；零泄漏；零污染； 零损害；零废品；零等待；零缺陷； 零事故；零停机；零影响；零投诉,对设备做到正确使用，精心维护，合理润滑，及时检修，认真进行有效的点检，实施彻底的预防维修，及时防止设备劣化，是可以做到“零故障”管理的。,六、零故障工程,点检实绩管理,一、点检管理的PDCA循环 点检工作的实施应以点检为核心，按照PDCA循环的工作方法，实行闭环的规范化管理。,PPlan （计划） DDo （实施） CCheck （检查） AAction （处理）,对点检管理项目应做到计划实施检查提高，完善反馈，实现管理闭环。 即，计划要高

10、标准，实施要细致全面，检查要求要严格，并持之以恒，每次循环要取得实效，不断提高。,PDCA循环的4个阶段和8个步骤,4个阶段,8个步骤,P,D,C,A,点检管理的PDCA循环,计划,实施,检查,处理,制订点检标准和点检计划,按标准和计划实施点检和实施修理工程,在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进,检查实施结果，进行实绩分析,TPM知识串讲,TPM 是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。,二战后，

11、日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全(TPM)”。 因有8090%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了T，正式将该公司的PM活动命名为TPM。,TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。 在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。,TPM的特点,TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即

12、是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。,TPM的目标,TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。 停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。 废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。,事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大

13、，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。 速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。,TPM的基本理念,（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”； （2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM）/改善性维修（CM）； （3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护； （4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境； （5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。,TPM的五要素,（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （2

14、）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制； （3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门） （4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人； （5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。,什么是TPM的三个“全”？,将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了“全员”的概念。 三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。 就是要强调 谁的设备谁管理，谁的设备谁保养。 全员参与的重要性,TPM的基石,5S活动 - 5S是整理、整顿、清扫、清洁、

15、素养的简称。 5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石。,TPM的“5S”,（1）整理取舍分开，取留舍弃。（2）整顿条理摆放，取用快捷。（3）清扫清扫垃圾，不留污物。（4）清洁清除污染，美化环境。（5）素养形成制度，养成习惯。 6S，增加安全(SAFETY)。 7S，增加节约(SAVING)。 8S，增加服务(SEVICE),寻找6源活动,污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 危险源,污染源即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。,清

16、扫困难源 1）空间狭窄：包括设备空隙没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具。 2）污染频繁：连续污染，无法随时清扫，或清扫的劳动强度太大。 3）危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电压、高放射性以及设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。 另一方面，这些部分受到污染，影响设备正常运行，引起设备故障或者环境破坏又是需要解决的。,故障源 1）设备固有故障源：指设备先天不足，设计缺陷、制造质量缺陷、原材料缺陷等。 2）操作不当故障源：主要是指员工未按照操作规程，出现误动作。另外如设备超负荷、过载、过容、过量、过速引起设备损坏。 3）维护不当故障：主要是指设备缺乏常规的清扫、点检、保养、润滑，如未及时清除原料淤积、堵塞；未及时清除废屑、灰尘；未按照润滑“五定”原则加脂给油等。 4）维修不当故障源：缺乏维修工艺或维修工艺不合理，或维修操作不当等。 5）自然劣化源故障,浪费源对生产现场而言，主要关注以下内容： 1）“开关”浪费 2）“漏”的浪费 3）材料浪费 4）无用劳