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1、中华人民共和国国家标准 GB3323-87代替GB3323-82钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级及使用说明1 引言1.1 本标准规定2-200mm母材厚度钢熔化焊对接接头(以下称为焊缝)的x射线和射线照相方法以及焊缝的质量分级。1.2 照相质量等级、照相范围和焊缝的质量等级，应按产品技术条件和有关的规定，也可以由设计、制造和使用单位根据产品的具体使用情况决定。2 人员的要求2.1 从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。2.2 评片人员的视力应每年检查一次。校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷体字母。
2、3 射线照相质量分级按所需要达到的底片影象质量，射线照相方法为A级(普通级)AB级(较高级)和B级(高级)。选用B级时，焊缝余高应磨平。4 表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。5 射线源和能量的选择5.1 管电压400kV以下的x射线透照焊缝时，不同透照厚度TA所允许的最高管电压(工作范围)见图1 。5.2 射线和高能x射线射线和1MeV以上的x射线透照母材厚度的范围见表1。表1射线和1MeV以上x射线透照厚度范围mm射线源母材厚度TA级AB级B级x射线12MeV302004017
3、550150x射线2MeV405050I1922010030954090图1 透照厚度和允许使用的最高管电压Co60402005017560150注：采用内透法(中心法或偏心法)时，母材厚度可为表1下限值的1/2。6 工业射线胶片和增感屏6.1 胶片胶片按银盐颗粒度由小到大的顺序，分为J1、J2、J3三种，见表2。可按象质级别由高而低的顺序选用。表2胶片的类型胶片类型感光度反差粒度J1低高细J2中中中J3高低粗6.2 增感屏射线照相采用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏的选用见表3，在个别情况下，可使用萤光增感屏，但只限于A级。6.3 胶片和增感屏的接触胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。
4、7 线型象设计象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量该质量的数值是象质指数。它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号。7.1 线型象质计的型号和规格线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85线型象设计的规定。表3增感屏的选用mm射线种类增感屏材料前屏厚度后屏厚度120kv铅-0.10120250kV0.0250.125250400kv0.050.1613MeV1.001.601.001.6038MeV铜、铅1.001.601.001.60835MeV钽、钨、铅1.001.60-I192铅0.050.160.16Co60铜、钢、铅0.002.000.251.00注：钽屏或钨屏增感屏所获
5、得的探伤灵敏度比铅屏高。使用铜屏或钢屏获得最佳探伤灵敏度，但比使用铅屏所需曝光时间长。7.2 象质计的选用按照透明厚度和象质级别所需要达到的象质指数，选用GB5618-85规定的R10系列的象质计，见表4。透照厚度的确定见附录A。双壁单影的透照厚度应为单壁母材厚度加一个余高。7.3 象质计的放置线性象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端(被检区长度的1/4部位)，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的表面上，但应通过对比试验，使实际象质指数值达到规定的要求。7.3.1 采用射线源置于圆心位置的周向曝光技术时，象质计应放在内壁
6、，每隔90放一个。7.3.2 对比试验的作法：截取一个与被检工件完全相同的短试块，在被检部位的内外表面端部各放一个象质计，采用与工件相同的透照条体进行透明。观察所得到的底片以确定相应的象质指数。7.3.3 象质计放在胶片一侧工件表面上时，象质计应附加“F”标记，以示区别。8 透照方法按射线源、工件和胶片之间的相互位置关系，透照方式为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种见图2。表4象质计的选用mm要求达到的象质指数线 直 径透照厚度 TAA级AB级B级160.100-6150.125668140.160668810130.200688121016120.25081012
7、161625110.32010168202532100.40016252025324090.50025322532405080.63032403250508070.800406050808015061.0006080801205020051.25080150120150-41.60015017015020032.000170180-22.50018019013.200190200图2 透明方式示意图9 几何条件9.1 射线源至工件表面距离L1，L1/d与工件表面至胶片距离L2的关系如图3所示，L1的诺模图见图5和图6，d为射线源有效焦点尺寸，可按附录B求出。图3 工件表面至胶片距离L2与最小L
8、2/d值的关系图9.2 一次透照长度是指采用分段曝光时，每次曝光所检验的焊缝长度，并应符合14.1条和14.2条的规定。图4 焊缝透照厚度比示意图9.3 焊缝的透照厚度比为K，见图4。环缝的A级和AB级K值一般不大于1.1，B级K值一般不大于1.06，纵缝的A级和AB级K值不大于1.03，B级K值一般不大于1.01。式中：T母材厚度mm；T射线束斜向透照最大厚度mm。9.4 射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直，但需要时，也可从有利于发现缺陷的其它方向进行透照。如采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行倾斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。图5 确定焦点至
9、工件距离的诺模图10 无用射线和散射线的屏蔽10.1 为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法限制受检部位的照射面积。10.2 为检查背散射，应在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记(B的高度为13mm，厚度为1.6mm)。若在较黑背景上出现“B”的较淡影象，说明背散线线防护不够，应予重照。如在较淡背景上出现“B”的较黑影象则不作为底片判废的依据。11 定位标记和识别标记11.1 定位标记表示焊缝透照部位的铅质定位标记包括中心标记( )和搭接标记( ) (当抽查时称为有效区段标记)。11.2 识别标记被检的每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记：工件编号、焊缝编号和部位编号、返修透照部位还应有返修标
10、记R1、R2(其脚注1，2指返修次数)。11.3 标记位置上述定位标记和识别标记均需在底片适当位置显示，并离焊缝边缘至少5mm。搭接标记的安放位置见附录C”工件表面应在作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注。图6 确定焦点至工件距离的诺模图12 曝光曲线应根据设备、胶片和增感屏按具体条件制做或选用合适的曝光曲线，并以此选择曝光规范。为达到规定的底片黑度，曝光量推荐选用不低于15mAmin以防止用短焦距和高管电压所引起的不良影响。13 胶片处理胶片的处理应按胶片说明书或公认的有效方法处理。处理溶液应保持在良好的状况中，应注
11、意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。自动冲洗时，还应精确控制传送速度及药液的补充。14 底片质量14.1 黑度选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度均满足表5的要求。表5底片的黑度范围射线种类底 片 黑 度 D灰雾度D0X射线A级1.23.50.3AB级B级1.53.5射线1.83.5注：表中D值包括了Do值14.2 象质指数底片上必须显示的最小钢丝直径与相应的象质指数见表414.3 影象识别要求底片上的象质计影象位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。在焊缝影象上，如能清晰地看到长度不小于10mm的象质计钢丝影象，就认为是可识别的。14.4 不允许的假象底片有效评定区域内
12、不应有因胶片处理不当引起的缺陷或其它防碍底片评定的缺陷。15 底片的观察15.1 评片环境评片应在专用评片室内进行。评片室内的光线应暗淡，但不要全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反射。15.2 观片灯观片灯应有观察底片最大黑度为3.5最大亮度，且观察的漫射光亮度可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板以屏蔽强光。经照明后的底片亮度应不小于30cd/m2，为能观察最大黑度为3.5的底片，观片灯的最大亮度应不小于100000cd/m2。16 焊缝质量分级16.1 根据缺陷的性质和数量，焊缝质量分为四级。16.1.1 级焊缝内应无有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣。16.1.2 级焊缝
13、内应无裂纹、未熔合和未焊透。16.1.3 级焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透。不加垫板的单面焊中的未焊透允许长度按表10条状夹渣 长度的级评定。16.1.4 焊缝缺陷超过级者为级。16.2 圆形缺陷的分级16.2.1 长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾部)等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨。16.2.2 圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表6。评定区应选在缺陷最严重的部位。表6缺陷评定区mm母材厚度T2525100100评定区尺寸10101020103016.2.3 评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表7换算成缺陷点数，见表7。表7缺陷点数换算表mm缺陷长径mm112233446688点 数123610152516.2.4 不计点数的缺陷尺寸见表8。表8不计点数的缺陷尺寸mm母材厚度T缺陷长度250.525500.7501.4%T16.2.5 当缺陷与评定区边界线相接时，应把它划为该评定区内计算点数。16.2.6 当评定区附近缺陷较小，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经供需双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大到3倍，求出
