{品质管理品质知识}质量管理文件汇编品质管理

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1、质量管理文件汇编l 产品质量管理条例 2l 关于在工序流转中零件损坏责任划分的若干规定11l 零件质量检验的暂行规定13l 一车间产品质量管理规定16l 一车间工艺纪律管理规定19l 铸件质量检验暂行规定21l 铸件回用质量考核暂行办法24ll 工艺装备管理暂行规定26l 计算机辅助设计技术文件管理暂行办法29l 产品质量控制点管理暂行办法34l 油漆外观质量检验暂行规定39l 螺旋榨油机性能试验暂行规定43l 螺旋榨油机试验数据库管理暂行办法47l 客户技术培训暂行办法51四川青江机器股份有限公司产品质量管理条例 第一章 总 则 第一条 为规范本公司产品质量管理，保证产品质量，增强产品在市场

2、上的竞争力，提高企业的经济效益，特制定本条例。 第二条 本公司的产品质量管理工作实行总经理领导下的总工程师负责制。 第三条 公司产品质量管理机构的设置及职责。 (一)公司在工程技术部下设置计量检验处(简称计检处)，负责全公司产品质量标准的贯彻执行、产品质量检验和质量统计工作。各车间（分厂）检验组均属计检处的派出机构，由计检处直接领导。 （二）公司生产计划处设置专（兼）职检验员，负责产品出厂发货检验。 （三）工程技术部下设的全面质量管理办公室(简称全质办)，是公司质量管理委员会的常设机构，负责公司质量综合管理工作。第二章 产品质量检验标准 第四条 主导产品质量的检验标准是：相关国家标准、产品技术

3、条件、产品试验方法、产品质量分等标准、图样及相关工艺规程。 第五条 外销产品除按第四条检验外，还应按国家“进出口商品检验条例” 检验。 第六条 非标产品的检验标准是：产品图样或供需双方签订的技术协议。 第七条 外购件的检验标准是：相关国家标准或供需双方签订的技术协议。 第八条 外购原材料的检验标准是：国家或行业相关标准，供需双方所签合同中的技术要求。 第九条 外协件的检验标准是：需方所提供的图样和供需双方签订的技术协议。 第十条 自制工具、夹具、刀具、模具、量具等的检验标准是：图样或相关技术文件。 第三章 质量检验方式 第十一条 产品质量检验。 产品质量检验包括：零件质量检验，部件、整机装配质

4、量检验及整机性能检验。 (一)零件质量检验。 1.零件质量检验实行操作者自检和专职检验员检验相结合,以专职检验为主的检验制度。 2.操作者对零件质量检验应遵循以下规定： 成批零件加工，应实行首件完工送检； 零件加工过程中，应做到全数自检；完工后，中小零件应送检、交验； 3.专职检验员对零件质量检验应采用以下方式： 成批零件加工，要坚持首件完工检验； 加工过程中，应坚持巡回检验； 对完工的交验零件，应全数检验或按检验工艺的规定抽查。 4.检验后的零件应按规定的色标，在零件适当部位着色，实行色标管理。色标规定如下： 合格品黄色 废 品红色 回用品绿色 待处理品白色 (二)部件、整机装配质量检验。

5、1部件、整机装配质量应坚持自检和专职检验相结合，以专职检验为主的制度。 2部件、整机装配质量检查应按规定项目，逐项全数检查。 3部件、整机装配质量检查结果，应逐台逐项填写于“装配检验记录卡”中。 (三)整机性能检验。 整机性能检验采用以下方式进行。 1结合整机质量审核。2定期性能试验。3结合产品生产试验。 （四）产品质量检验，应按规定实行交验制度，并填写、出具“工作票”。检验员应核对“工作票”填写的项目，对填写不完整、不正确 的“工作票”，检验员应拒绝签字，并对其中由检验员填写的项目的正确性、完整性负责。 第十二条 外购原材料质量检验应按以下程序进行。 （一）外购原材料的检验，由供应处按品种、

6、牌号填写“原材料进厂检验单”并同试样一并送计检处进行检验。 (二)外购原材料的取样，应有代表性。如果是钢材，应一个炉号取一个试样；若无炉号，则应加大取样数量。供应处应负责对进厂批次、时间、数量及试样进行编号登记。并做到进厂材料与试样的编号一致。 （三）计检处应将检验结果出具检验报告送交供应处，报告应按试样进行编号, 且与供应处送检试样编号一致，凡编号不一致或不合格的原材料不准投入生产。 第十三条 外购件质量检验。 （一）对需要进行检验的外购件，由供应处填写“外购、外协件检验申报单”，交计检处进行验证。 （二）所有外购件都应有产品合格证、生产厂名称、工厂法定地址,并由计检处逐批验证。不符合以上要

7、求的外购件，检验员应拒绝签字,生产中不得使用。 （三）外购件质量检验中的不合格件，由供应处负责协调退货或调换。由此而影响产品质量或生产任务完成的,对责任人员应按物资管理条例的规定进行处罚。 第十四条 外协件质量检验。 （一）所有外协件都应由协作厂进行自检，并出具产品质量检验合格证。对有理化性能试验要求的零件，还应出具理化检验报告。 （二）生产计划处(简称生计处)应按批填写“外购、外协件检验申报单”，由计检处进行检验，检验方式按技术协议的规定。 （三）对检查不合格的外协件，由生计处负责协调采取以下办法处理。 1扩大检验数量,直至全数检查； 2由本公司返修后重检； 3退回协作厂复检,再送交检验。第

8、十五条 产品质量审核。产品质量审核包括批量产品的零件质量审核和整机质量审核。 (一)零件质量审核。 1参加审核的部门：技术处、计检处和全质办。 2审核周期：对批量较大的产品的主要零件每月进行一次审核。 3审核方式：在已经检验入库的产品零件中，采取随机抽样方式抽取被审核产品零件，每月抽取的零件数为1220种，每种3件，并对其规定的检测项目进行逐项检查、记录。 (二)整机质量审核。 1参加审核的部门：技术处、计检处、装配车间（分厂）、销售处和全质办。 2审核周期：对批量产品（月产量10台）分品种每月进行一次审核。 3审核方式：在已经检验入库的成台产品中，随机抽取被审核产品3台,并按“产品质量审核项

9、目检查表”规定的项目,逐台逐项进行检查、记录。 第四章 产品质量考核 第十六条 质量指标。 (一)各工种综合质量指标：1. 铸铁件（含球铁件）废品率：内废9、外废7；2. 锻件废品率0.7；3. 下料件废品率：0；4. 焊接件废品率0.2；5. 焊接件组合件一次交验合格率95；6. 热处理件废品率0.8；7. 机械加工废品率0.5；8. 钳工机械加工废品率0.3；9. 整机装配一次交验合格率95（分品种考核）； 10.部件装配一次交验合格率95； 11.油漆返工率15%； 12.油料机械（榨油机、滤油机、炒锅）板金件废品率0.1； 13.粮谷机械（米机、砻谷机）板金件废品率0.2； 14.板金

10、件一次交验合格率95； 15.非主导产品零星件(5件)机械加工废品率2。(二)按产品、零件、工序分解的质量指标： 在综合质量指标范围内，由车间根据加工件的复杂程度和技术难易程度按品种、零件和工序进行分解，某些零件（工序）应当规定零废品。车间分解后的质量指标，应报工程技术部审核、备案。 (三)以下所列废品，无废品指标： 1.整机、部件装配时致使零件报废； 2.零件加工过程中，由于非加工原因致使零件报废； 3.检验、清砂、运输、保管、包装中发生的零件报废。 (四)零件质量审核质量指标：检查批零件项次合格率 N 85。 A类缺陷项数10B类缺陷项数3C类缺陷项数 N 1- -100 A类抽查项数10

11、B类抽查项数3C类抽查项数 (五) 整机质量审核合格指标，分产品列表如下： 项目产品合格分数满分数A类缺陷 准许项数B类缺陷准许项数备 注榨油机 860940 0 1滤油机 460530 0 1滚筒炒锅 440530 0 2双风道碾米机 10501190 0 2S 系列双风道碾米机 780880 0 2SJ系列 (六)铸件单件重量考核指标： 铸件单件重量指标为技术处下达的铸件单件重量的上限值。 (七)下料件单件重量考核指标： 1需要锻造的下料件单件重量指标为技术处下达的单件重量的上限值； 2不需锻造的下料件单件重量指标，按技术处下达的单件长度的上限值控制。 第十七条 考核办法。 （一）综合质量

12、指标按车间下达，作为车间进行工序质量指标分解的依据。按产品零件工序分解的质量指标用于对个人进行考核。 (二)废品损失金额赔偿的规定。 1.废品损失金额按以下规定计算： 按零件质量指标明细表中规定的工序，计算工序赔偿价, 工序赔偿价即为零件在该工序的废品损失金额。 工序赔偿价计算公式: 工序价前工序价+本工序消耗费用本工序消耗费用材料费用动力、燃料、辅料消耗费用+本工序单件工资完工工序赔偿价工序价-本工序单件工资-废品材料残值 前工序价+本工序消耗费用-本工序单件工资-废品材料残值未完工工序赔偿价前工序价-废品材料残值 2以下情况均按废品损失金额的全额赔偿： 按车间报批的零件、工序质量指标对个人进行考核，超出废品指标的部分； 十六条三款所列废品